La société Clause, filiale du groupe coopératif Limagrain, modernise son site industriel de Portes-lès-Valence et installe un tout nouvel atelier. Delta Neu s’est vue confier l’ensemble de l’activité dépoussiérage.

Vingt et un mars, premier jour du printemps. Il suffit que le soleil pointe le bout de son nez et nombreux sont les jardiniers amateurs ou maraîchers avertis prêts à retourner la terre pour y mettre quelques graines, boutures ou bulbes. Mais la production de légumes est une activité agricole professionnelle qui se déroule tout au long des saisons, dans des zones de production plutôt spécialisées (en France, on pourrait dire : des choux et des carottes au nord, des tomates et les melons au sud). Les agriculteurs choisissent leurs variétés en fonction des caractéristiques de leurs sols et des débouchés qu’ils visent. Dans tous les cas, ça commence par des graines… Mettre sur le marché des semences de qualité, sélectionnées, adaptées au climat et à la terre, est un métier qui requière des compétences agronomiques et un outil adapté. Clause, filiale du groupe coopératif Limagrain, s’est fait un nom sur ce créneau des semences potagères. L’entreprise sélectionne des semences potagères qu’elle confie ensuite à des agriculteurs pour les multiplier. Puis ces semences sont récoltées, triées, calibrées, traitées et conditionnées pour assurer aux futurs utilisateurs les meilleurs résultats dans leurs cultures.

Une nécessité de mutation géographique

Clause travaille sur 15 espèces de légumes différentes, mais 80 % de son chiffre d’affaires est réalisé grâce à 8 espèces parmi lesquelles on retrouve : tomate, melon, chou-fleur, courgette, mâche, piment... Sachant que chaque espèce se décline en une multitude de variétés, ce sont plus de 2 000 variétés de semences potagères qui sortent des ateliers de tri. « 66 % de la production de ces semences est destinée à fournir des producteurs professionnels en direct » résume Bernard Fontaine directeur industriel du site Clause de Portes- lès-Valence. « Le resteest acheminé vers des jardiniers amateurs en France et à l’international via des distributeurs ou des sociétés partenaires du groupe Limagrain. Pour répondre aux attentes de ces deux marchés distincts, Clause a choisi de séparer les unités de préparation de semences. L’approche est différente notamment en termes de qualités sanitaires et de germination ». En plus de ses sites de préparation des semences, Clause dispose de centres de recherche, de stations de sélection et de filiales commerciales implantées sur différents points du globe : France, Espagne, Italie, Inde, Brésil, Australie, Chine, Chili, Algérie.

Produire une semence potagère

Simple en apparence, la commercialisation de semences potagères nécessite un important travail de recherche pour sélectionner les variétés qui seront mises sur le marché. Cette recherche s’effectue en France mais aussi hors de nos frontières. « Nous avons huit chefs produits, un pour chaque espèce, qui sillonnent la planète pour tester de nouvelles variétés, étudier leur comportement selon les types de sols, les climats, les latitudes... afin de déceler les meilleures conditions d’emploi de ces semences et éviter de mauvaises surprises » résume Bernard Fontaine qui ajoute : « à partir du moment où une variété a été considérée comme valide pour la production de semences, elle est confiée à des agriculteurs multiplicateurs qui vont effectuer en sous-traitance des semis et récolter les graines qui serviront à leur tour de semences ». Ce sont ces graines sélectionnées qui seront mises sur le marché. Cette opération s’effectue à partir d’un cahier des charges précis et avec l’appui de techniciens de culture qui conseillent, contrôlent et appuient les agriculteurs multiplicateurs. Cette culture de plein champ s’effectue en France pour les gros volumes. Quant aux variétés hybrides en petits volumes qui nécessitent beaucoup de travail manuel, elles sont généralement produites en Amérique du Sud ou Asie du Sud-Est.

Un gros travail de tri

Une fois récoltés, les lots de semences potagères arrivent bruts avec un pourcentage assez important de déchets, notamment de la terre qui reste mélangée aux graines lors de la récolte. Ces semences vont ensuite subir différents traitements sur des matériels spécifiques. D’abord le séparateur qui permet d’éliminer les intrus autres que les graines sélectionnées. Vient ensuite le calibrage. Il s’effectue grâce à un trieur alvéolaire. Cet appareil permet de retirer les graines trop longues qui ne correspondent pas aux critères de dimensionnement prévus pour une espèce et une variété données. Les graines passent ensuite sur une table densimétrique qui effectue le triage en fonction de la densité de la graine. Tous les corps étrangers qui auront une taille similaire à celle de la graine mais une densité différente seront éliminés à ce point. Enfin, dernière phase, la désinfection, et éventuellement un pelliculage pour l’application de fongicides par exemple.

Une activité génératrice de poussières

Chaque fois que des graines sont manutentionnées ou plus exactement chaque fois qu’elles sont secouées, déversées, remuées elles engendrent de la poussière. Des poussières organiques qui, sous certaines conditions, peuvent générer une explosion. Il y a 18 mois, Bernard Fontaine a donc contacté la société Delta Neu, entreprise dédiée au traitement de l’air en milieu industriel, afin de mettre en conformité ses installations en termes d’amélioration des conditions de travail et de respect des normes Atex. En effet, Delta Neu a développé une expertise spécifique Atex qui l’amène à intervenir sur ce sujet dans des secteurs très divers. Or le traitement des semences est générateur de poussières dans des proportions qui peuvent être importantes au point de générer une sorte de nuage permanent de poussières en suspension dans l’air. « Suivant les espèces » confirme Bernard Fontaine « l’atmosphère peut être plus ou moins poussiéreuse. Les tomates ou les courgettes, qui sont des légumes fruits, ne génèrent pas de poussières, en revanche, la récolte des lots de petits pois, de haricots ou de betteraves est souvent synonyme de ramassage de mottes de terres qui, en séchant et lors des opérations de préparation des semences engendrent des volumes importants de poussières. S’y ajoutent des poussières générées par les produits de traitement qui sont potentiellement plus dangereuses».  Pour éviter cet envol permanent de poussières, Delta Neu intervient en les captant au plus près de leur émission, directement sur la machine de tri. « Ce sont généralement les fabricants de machines qui nous indiquent les points les mieux adaptés pour effectuer ces captages sur les machines » explique Jean-Philippe Baille directeur de l’agence Centre Est de Delta Neu. Par expérience, ils équipent leurs machines de certains points de captage ou de hottes. Ensuite, nous améliorons ces collecteurs en les enveloppant encore plus afin d’effectuer une meilleure aspiration si nécessaire. Certaines de ces machines ne sont équipées d’aucun point de captage, mais nous savons, par expérience, calculer le débit d’air à mettre en place pour capter les poussières et concevoir la hotte d’aspiration ». Ensuite chacune des hottes est raccordée à un dépoussiéreur via un réseau de gaines. Reste ensuite à déterminer si tous les points de captages sont susceptibles de fonctionner en même temps ou en alternance afin de mettre en place un dépoussiéreur de capacité suffisante. Dans le cas présent, comme tous les matériels peuvent fonctionner en même temps, tous les débits des différents points de captage sont additionnés pour obtenir le débit total. Ensuite, comme le résume Jean-Philippe Baille « En fonction de la longueur des circuits et de la vitesse d’air dans la tuyauterie, il devient possible de déterminer le diamètre des tuyaux et le type de ventilateur et de dépoussiéreur à installer ».

Rien ne se perd...

Un atelier équipé avec un nombre aussi important de points de captage des poussières évacue en permanence une importante quantité d’air. Ceci représente un inconvénient non négligeable l’hiver quand les locaux sont chauffés. Pour le confort des opérateurs, il était donc nécessaire de récupérer cet air ambiant et de le réinjecter dans le local. « L’efficacité du recyclage d’air est prouvée, comme le confirme Bernard Fontaine : « Nous avons un autre atelier où, du fait du recyclage de l’air, aucun chauffage d’appoint n’a été nécessaire durant tout l’hiver ». « Seuls des éléments haute performance le permettent, seuls des industriels ayant cette volonté d’améliorer les conditions de travail et de limiter les coûts d’exploitation, vont faire cette démarche » reconnaît Jean-Philippe Baille.

Et l’Atex ?

Dans toute entreprise qui traite des solides en vrac, le chef d’établissement a l’obligation de définir un zonage Atex en fonction du type de poussière généré et de sa concentration au poste de travail. « Ici » précise Jean-Philippe Baille « nous sommes dans un atelier hors zone car la concentration de poussières n’est pas assez importante, du fait de la mise en œuvre d’une installation de dépoussiérage ». « En revanche » poursuit Jean-Philippe Baille « la nature de la poussière captée fait que le problème est déplacé. La poussière organique est concentrée dans les gaines, puis au niveau du dépoussiéreur. Si l’atelier est hors zone, la nature et la concentration des poussières au niveau de l’installation de dépoussiérage nécessite qu’elle soit conforme à la directive Atex. Pour être conforme, plusieurs conditions doivent être remplies. Premier niveau de sécurité : les gaines doivent être équipées d’une liaison équipotentielle, pour permettre une conductivité tout au long de l’installation. Deuxième niveau de sécurité : si malgré cette protection, une explosion se déclenchait, ce serait dans le dépoussiéreur, car c’est là que la concentration de poussière est la plus forte. Les risques d’une telle éventualité sont faibles puisqu’il est nécessaire de remplir simultanément certaines conditions de sources d’inflammation et de concentration de poussières. Néanmoins, si toutes ces conditions étaient réunies et qu’il y ait une explosion dans le dépoussiéreur, il faut tout faire pour éviter les conséquences sur les hommes et sur le matériel. Première action, la plus évidente, installer des évents de décharge sur le dépoussiéreur et les diriger à l’extérieur du bâtiment vers une zone dite de sécurité. Il va sans dire qu’une implantation des dépoussiéreurs à l’extérieur du bâtiment, hors zone Atex, est à privilégier. Ensuite, pour éviter que l’explosion se propage dans les gaines à l’intérieur de l’atelier, il faut équiper la gaine principale à proximité du dépoussiéreur d’un clapet anti-retour. Ce dernier s’ouvre en aspiration et se referme instantanément par la pression d’explosion venant du dépoussiéreur.

Sécurité aussi dans le dépoussiéreur

Le dépoussiéreur installé à proximité de l’atelier est un filtre à manches Delta Neu JETLINE V. Il assure la filtration des poussières via 210 m² de surface filtrante avec décolmatage automatique. Point névralgique de l’installation, il est équipé d’évents d’explosion qui permettraient à l’onde de pression et à la flamme d’être libérées en cas d’explosion. Un ventilateur, équipé d’un silencieux pour atténuer le bruit, aspire l’air propre en sortie du dépoussiéreur. Deux possibilités sont alors envisageables : un rejet d’air directement vers l’extérieur (c’est généralement le cas lorsque la température intérieure du bâtiment est suffisamment élevée durant les mois d’été) ; un rejet dans le bâtiment pendant la période hivernale. Ici aussi la sécurité doit être assurée. Pour cela, la partie située en aval du ventilateur est équipée d’un découpleur d’explosion. Véritable fusible composé d’une gaine fermée par un évent, ce dispositif permet, en cas d’explosion dans le dépoussiéreur, de libérer l’énergie vers l’extérieur, ouvrant l’évent plutôt que de laisser l’explosion se propager dans les gaines qui emmènent l’air régénéré à l’intérieur de l’atelier. L’ensemble de ces dispositifs permet à l’installation de répondre aux normes Atex. L’éventuelle explosion est ainsi canalisée. Surtout, la sécurité des opérateurs serait assurée et les dégâts matériels très nettement réduits.

Rajouter un zeste d’aspiration

« Quand on assure le dépoussiérage d’un atelier avec un dépoussiéreur, seulement 90 à 95 % du travail est effectué » affirme Jean-Philippe Baille « car il est impossible de capter la totalité des poussières générées par les process du client. Pour traiter 100 % de ces poussières, il faudrait probablement multiplier l’investissement financier de manière significative et ce serait quasi impossible à réaliser. Le pourcentage de poussières restant est donc traité grâce à une Aspiration Centralisée Haute Dépression (ACHD). Avec cette installation, l’opérateur doit juste raccorder l’accessoire d’aspiration sur l’une des bouches situées dans l’atelier et il peut nettoyer sol et machines. Cet aspirateur centralisé représente un complément idéal au dépoussiéreur. « Le dépoussiéreur permet de traiter 38 000 m3/h sous une pression de 460 daPa » résume Jean-Philippe Baille « l’aspirateur centralisé haute dépression aspire quant à lui, 800 m3/h sous une pression 4 150 daPa . Si le débit d’air aspiré par l’ACHD est moindre, en revanche, l’effet d’aspiration est presque dix fois supérieur ». La mise en place d’une ACHD est indispensable prévient Bernard Fontaine « Le nettoyage de l’atelier est généralement effectué une fois par semaine, mais le nettoyage des machines peut être fait plusieurs fois par jour lorsqu’il y a des changements de lots fréquents ». Une précaution indispensable pour éviter les mélanges de semences potagères d’un lot à un autre.

Principales caractéristiques techniques de l’installation de dépoussiérage:

• 4 dépoussiéreurs :

1 JETLINE V 210 m² ATEX de 38 000 m3/h sous 460 daPa, 75 Kw (Technologie à manches, decolmatage automatique par air comprimé)
1 JETLINE CH 45 m² ATEX de 6 500 m3/h sous 370 daPa, 11 kW (Technologie à poches, decolmatage automatique par air comprimé)
1 JETLINE CH 30 m² ATEX de 2 900 m3/h sous 290 daPa, 4 kW (Technologie à poches, decolmatage automatique par air comprimé)
1 JETLINE CH 10 m² ATEX de 1 300 m3/h sous 360 daPa, 3 kW (Technologie à poches, decolmatage automatique par air comprimé)

• 2 ACHD :

1 NEUMATIC JE 12 m² ATEX de 800 m3/h sous 4 150 daPa, 30 kW (Technologie à poches, decolmatage automatique par air comprimé)

1 NEUMATIC JK 8 m² ATEX de 250 m3/h sous 1 700 daPa, 5,5 kW (Technologie à cartouches, decolmatage automatique par air comprimé)

• 3 ventilateurs :

1 CENTRIPLAST N40 NON ATEX de 5 000 m3/h sous 110 daPa, 5,5 kW

1 UNILINE 400N31 NON ATEX de 3 800 m3/h sous 115 daPa, 2,2 kW
1 CENTRIPLAST N50 NON ATEX de 3 500 m3/h sous 100 daPa, 2,2 kW

Article de Gaël d’Argentré, paru dans Le Journal du Vrac n°67

Clause en quelques chiffres

Clause Numéro 2 mondial dans le domaine de la production de semences potagères. L’entreprise emploie 625 personnes (448 en France) dont plus de 200 sont regroupées au siège à Portes-lès-Valence dans la Drôme. La recherche à elle seule emploie 126 personnes et mobilise 14 % du CA. L’entreprise a réalisé 120 millions d’euros de CA sur l’exercice 2007/2008 et bénéficie d’une tendance croissante de la consommation de légumes dans le monde.