La société d’intérêts collectifs agricoles « Silo Bio Ouest » vient d’inaugurer un silo 100 % bio d’une capacité de 5 000 tonnes dans le cadre d’un projet de plateforme de stockage et de transformation de produits biologiques à Saint-Jean-d’Angély (17). Un défi technique relevé par la coopérative régionale d’agriculture biologique Centr’Atlantique.

Le défi a consisté à déployer un mode de conservation naturel afin de ne pas utiliser de produits chimiques, y compris pour la vidange et le nettoyage des silos. Cela impose une maîtrise parfaite de la qualité des produits comme de l’humidité et de la température de stockage. Ainsi, la méthode de séchage a dû été renforcée par la mise au point d’un prototype en collaboration avec l’entreprise FAO (groupe Skiod) spécialisée dans la conservation et le stockage de grains. De même pour le tri, avec l’optimisation d’une machine permettant d’obtenir une qualité irréprochable à hauts débits. Le refroidissement, crucial compte tenu du climat local, est assuré par un système de ventilation renforcée deux à trois fois plus important que pour des silos conventionnels. Afin d’obtenir une vidange naturelle totale sans avoir à utiliser le traitement complémentaire, les cellules utilisées présentent des fonds coniques aux parois extrêmement lisses,…

15 cellules aux parois les plus lisses possibles

« Nous avons été amenés à nous impliquer très fortement dans l’ingénierie, car il n’existe pas de bureau d’études spécialisé », observe précise Jean- Louis Stenger, responsable du site, et directeur de la coopérative régionale. « Les bases de calcul restent conventionnelles et il a fallu innover. Pour la ventilation, nous avons également fait appel aux services de l’Etat en travaillant avec Arvalis, Institut du Végétal. »

L’une des difficultés réside dans le fait que la coopérative régionale d’agriculture biologique (Corab) spécialisée dans les grains 100 % bio regroupe une centaine de producteurs pour une collecte annuelle de plus de 6 000 tonnes comprenant plus d’une vingtaine d’espèces, du blé meunier au tournesol, en passant par le maïs pop-corn, le soja, le pois, le haricot, le sorgho,… Il était essentiel de tenir compte des spécificités de chacune d’entre-elles et de gérer l’indépendance des flux.

« Les 15 cellules, aux parois les plus lisses possibles pour éviter toute rétention, ont été redimensionnées afin d’assurer une ventilation et un refroidissement par pallier entre 5 et 7 °C, suffisamment rapide pour atteindre le coeur du grain, ainsi que pour abaisser l’hygrométrie », précise Jean-Louis Stenger, « Il est équipé de systèmes de tri performant, d’aspersion de poussières, de convoyage, de raclage, de brosses assurant des grains de haute qualité. »

Une structure ouverte à d’autres acteurs

Deux ans ont été nécessaires pour monter le projet, un an pour rassembler les financements, et à peine un an pour sa construction. Ce montage a été rendu possible par la création d’une société d’intérêts collectifs agricoles, la Sica « Silo Bio Ouest », regroupant autour de la Corab, six partenaires : Biocoop, Bioplanète, Céréco, Léa Nature, Bellot et l’UDCA. Le projet, d’un coût de 3 millions d’euros, a été cofinancé par les sept associés pour 1,100 M€, les subventions pour 1,150 M€ (Conseils général et régional, Fisia, Agence Bio) et le reste par des prêts bancaires. « Notre structure n’est pas figée, et est ouverte à d’autres acteurs partageant des valeurs similaires aux nôtres, désireux de s’investir », précise Édouard Rousseau, président de la Sica.. « Face à la mondialisation et une croissance tous azimuts du secteur, la situation n’est pas facile. C’est pourquoi il faut mettre nos intelligences et nos compétences en commun. »

Rassurer le consommateur avec une farine tracée

« Notre investissement dans ce projet s’inscrit dans la démarche de relocalisation et de régionalisation de nos approvisionnements », déclare Charles Kloboukoff, pdg du groupe Léa Nature basé à La Rochelle qui envisage de construire une biscuiterie dédiée à proximité du silo. « Il est nécessaire d’aider au maintien de la production locale et régionale, en encourageant les conversions et en faisant ensemble des économies d’échelle », souligne le patron de la marque Jardin Bio qui appose sur une centaine de références un logo interne « Producteurs Régionaux », garantissant qu’au minimum 70 % des ingrédients sont d’origine France. « Les consommateurs ont besoin d’être rassurés par des farines tracées », confirme Jean-Pierre Bellot de la minoterie familiale éponyme, qui écrase 5 000 t de blé bio (sur près de 90 000 t au total avec deux moulins dans les Deux-Sèvres). « Nous valorisons une farine locale de qualité, estampillée Poitou-Charentes, et cherchons à augmenter nos achats régionaux et français. » A la sortie de l’autoroute A10, le silo s’érige aujourd’hui telle une balise, surplombant un parc d’activité encore embryonnaire prêt à recevoir d’autres entreprises de la filière bio afin de créer un pôle agroalimentaire à vocation écologique.

Vue d’ensemble de la gamme des conteneurs souples de Mécaroute Emballage. Leurs volumes sont adaptés à la densité apparente du produit et varient de 200 à 2500 litres.

Ayant conçu une gamme complète et évolutive de matériels de remplissage, de vidage et de manutention, Mecabag System répond aux besoins spécifiques des utilisateurs de containers souples, ces derniers étant dans des domaines aussi variés que l’alimentation animale, l’agroalimentaire, la chimie, la pharmacie ou la plasturgie.

Si le siège de Mecabag System est à Nanterre près de Paris, l’usine de production se situe depuis douze ans à Freneuse près de Bonnières dans les Yvelines, et c’est Guy Olivé, son directeur, qui nous y reçoit. Le développement du semi-vrac souple débute en Europe en 1975, le précurseur de ce marché étant le Britannique Mulox qui invente le système d’armatures intégrées et qui devient ainsi l’un des leaders mondiaux du conteneur souple à quatre points de levage. « Introduit en France en 1978, le conteneur souple a bénéficié du même développement, créant un marché nouveau entre le vrac intégral et le sac de 50 ou 25 kg », commente Guy Olivé qui rappelle que Mecabag System était au départ une division de Mecaroute Emballage, société qui fabriquait et distribuait des big bags tout en étant le distributeur exclusif de la gamme Mulox. Mécaroute Emballage prend très rapidement conscience que seule la mise en place d’une chaîne logistique spécialement conçue pour le conteneur souple permettrait d’assurer son épanouissement à long terme sur un marché habitué à l’automatisation. C’est ainsi qu’en 1984 la première machine Mecabag System voit le jour. Depuis cette date, 2500 machines ont été vendues, les ingénieurs Mecabag System ayant conçu et breveté une gamme complète et évolutive de matériels de remplissage, de vidage et de manutention répondant aux besoins spécifiques des utilisateurs de conteneurs souples.

Un concept modulable et évolutif

Le système Mécastop permet l’arrêt de l’écoulement du produit et la refermeture d’un big bag grâce à deux fourches de serrage en inox commandées par deux vérins.

Le concept Mecabag System reprend celui du jeu d’enfants « Meccano » de couleur rouge et bleu. À partir d’un châssis percé tous les 100 mm sont ajoutés des éléments modulaires, ces derniers s’adaptant à tous les modèles de châssis. « Nos machines sont réglables pour tout format de big bag », ajoute Guy Olivé, permettant ainsi de répondre aux besoins de clients d’univers variés qui, par ordre d’importance décroissant sont les suivants : agroalimentaire (petfood, céréales, boissons, additifs), produits industriels (chimie, pétrochimie, peinture, papeterie, etc.), pharmacie et cosmétiques, plasturgie recyclage et

caoutchouc. « 25 % de notre activité est à l’export », commente Guy Olivé, les principaux marchés étant l’Irlande, le Benelux, l’Espagne, la Suisse, le Maghreb. Lors de notre visite, trois équipements étaient prêts pour l’embarquement, dont un destiné à un fabricant de candélabres en verre près d’Annecy (système de vidage pour la silice), un équipement de remplissage de sucre étant prêt pour la Guadeloupe (destiné à une rhumerie), et un autre entièrement en inox partant pour une usine de sel en Tunisie. « Le côté modulaire nous permet d’inventer tout le temps et de compléter la gamme en rajoutant des équipements nouveaux », lance Guy Olivé qui doit satisfaire les besoins de deux grandes familles de clients : ceux intéressés par le remplissage des sacs (fabricants de produits) et ceux qui ont besoin de les vider, soit « les clients de nos clients ». Deux équipements ont vite été proposés pour les machines de remplissage : le pesage (pour être sûr que le big bag est bien rempli),et le détecteur de niveau de remplissage. Fonctionnant par micro-ondes, ce dernier ne touche ni le sac, ni le produit, ni l’opérateur. Plusieurs systèmes ont également été mis au point pour aider à l’écoulement du produit lors du vidage des big bags, comme le Mécamass, trémie de vidage à massage intégré.

Videuse en configuration V1.

Le Mécamass est un puissant système de massage du fond du conteneur souple ; il permet de vider les produits à écoulement difficile ou très difficile, et est composé d’une trémie recevant le fond du conteneur souple (de dimension supérieure de 1240 x 1240 mm, inférieure de 600 x 600 mm et d’une hauteur de 450 mm), de 6 poumons caoutchouc, avec une force de 550 kg à 3 bars maximum, poussant alternativement chaque face inférieure du conteneur souple, démottant et poussant le produit vers la goulotte de vidage, et enfin d’une armoire de commande (600x400x200 mm) entièrement pneumatique, équipée d’un séquenceur programmable, permettant de sélectionner un programme en fonction de la difficulté d’écoulement du produit. Parmi les développements plus récents figurent une ligne de remplissage automatique et un distributeur automatique de palettes apportant davantage d’ergonomie et de rendement à l’opérateur.

Guy Olivé, le directeur de Mecabag System, devant l’usine de Freneuse (Yvelines).

Le système de vidage Mécaclip est un autre exemple d’innovation récente spécialement conçue pour les conteneurs souples munis d’une goulotte de vidage. Il se compose des éléments suivants : un jeu de tubes de sécurité recevant le fond du conteneur, permettant d’accéder au dessous en toute sécurité ; un tube de vidage avec un diamètre de 300, 350 ou 400 mm recevant la goulotte du big bag en partie extérieure et un clip réalisé en inox permettant l’étanchéité entre le tube de vidage et la goulotte du conteneur souple. Le système est actionné manuellement par l’opérateur à l’aide de la poignée de manoeuvre. D’autres options peuvent être apportées selon les besoins des clients comme la passerelle de travail permettant à l’opérateur de glisser les sangles du conteneur dans les fourches en restant sur un seul côté, sans oublier le convoyeur à rouleaux motorisés ou à rouleaux libres, ou le transporteur à bande.

Philippe Caldier

Principales configurations de vidange et de remplissage (cliquez pour zoomer)

L’intégration du nettoyeur-séparateur permet d’améliorer la qualité du stock et de le sécuriser en limitant la présence des impuretés.

Ce nettoyage présente le double intérêt d’améliorer la qualité des récoltes pour en permettre une meilleure commercialisation et de sécuriser le stockage en limitant la présence des impuretés lors du stockage. Le débit global des appareils de manutention est évalué à 150 t/h pour la réception et le remplissage et à 100 t/h pour la vidange des cellules et le nettoyage.

KSB décroche une commande de deux grosses pompes de chargement et déchargement de sable auprès de l’armateur STX Europe pour le compte de la Société de Transports Fluvio-Maritimes de l’Ouest (STFMO), filiale des groupes Charier et Eurovia.

Ces pompes « slurry » servent pour le transport de matières solides (minerai, gravier, sable, etc.) et sont réalisées par la filiale américaine de KSB : GIW. Elles sont destinées à un navire sablier à élinde traînante (bras d’aspiration). Cette drague aspiratrice aura une capacité de 2 000 m3 et pourra draguer jusqu’à une profondeur de 45 mètres. La pompe de chargement, logée dans l’élinde est à moteur immergé. Elle a les caractéristiques suivantes : Q m3/ h : 7 000 ; H m : 30. Le pompage de solides peut se faire jusqu’à une densité de 1,4 t/m3 et jusqu’à 44 % de concentration (en poids). Le DN de la roue est de 1 250 mm et le poids de la pompe de 9 tonnes. Le groupe moto-pompe de refoulement doit décharger le sable dans des gravières à quai, à travers environ 500 mètres de tuyauterie. Ses caractéristiques sont les suivantes : Q m3/h : 6 200 ; H m : 61. Le moteur a une puissance de 1 600 kW. Il peut accepter une densité de 1,36 t/m3 et jusqu’à 40 % de concentration (en poids). Le DN de roue est de 1 575 mm et le poids de la pompe de 21 tonnes. Les deux hydrauliques sont en fonte blanche à 27 % de chrome. La commande, qui se monte à plusieurs centaines de milliers d’euros, comprend aussi une pompe « jet water » pour diluer le sable. Le navire, réalisé par les chantiers STX à Lorient, doit être livré en 2012.

La société Salbreux, spécialisée en pesage, a retenu deux ponts-bascules pour les pesées en entrée-sortie de site. Le centre de tri de La Rochelle permet le traitement de tous types de déchets : bois, cartons, gravats, fûts de solvants, plastique, déchets verts.

Depuis février 2010, le site accueille environ 100 véhicules et quelque 160 tonnes de matières valorisables par jour. L’exploitant du centre de tri s’est tourné vers la société Salbreux qui a proposé deux ponts-bascules VTC201 Mettler Toledo de 18 mètres. Équipés d’un tablier en béton précontraint et de capteurs de la gamme Powercell très résistants, ces ponts-bascules disposent de trappons d’accès pour faciliter le nettoyage. Le pont-bascule VTC201 Mettler Toledo est une solution de pesage pour de nombreuses applications : déchets, granulats, sable ou céréales en entrée ou en sortie de sites ou sous un silo. VTC 201 est équipé de capteurs analogiques ou numériques garantis contre la foudre et reliés par câble sous tresse inox les protégeant contre les rongeurs. VTC201 a une capacité de pesage maximale de 60 tonnes. Il est équipé de modules de 7 ou 9 m permettant d’obtenir des longueurs de 7 m à 27 m (1 à 3 modules). Ses capteurs peuvent être analogiques ou numériques.

Le groupe Taim Weser va fournir les systèmes de transport et les machines du parc à minerai de fer du nouveau terminal portuaire Porto sudeste situé à Itaguaí, à environ 80 km de Rio de Janeiro.

Le groupe a été choisi par LLX, entreprise logistique du groupe EBX. Le nouveau port sera situé à seulement 2 km du réseau ferroviaire, permettant une liaison directe pour la réception du minerai provenant de l’État du Minas Gerais voisin. Porto sudeste occupera une surface de 52 hectares et aura la capacité suffisante pour stocker 2,5 millions de tonnes de minerai. Au début, le terminal pourra accueillir 50 millions de tonnes de minerai par an et pourra atteindre les 100 millions de tonnes. L’équipement fourni par Taim Weser est composé d’un système complet de convoyeurs à bande et quatre machines combinées de stockage-reprise type roue-pelle, installés sur les deux nouveaux parcs de stockage de minerai de fer. La longueur totale du circuit de bandes transporteuses est d’environ 13 000 m. La capacité des convoyeurs est de 12 000 t/h, la largeur de bande de 1 600 et 1 800 mm et les vitesses de 4,5 et 4,8 m/s. Les quatre machines combinées de stockage-reprise ont un débit de mise en stock de 10 000 t/h et de reprise et d’envoi de 12 000 t/h. Les engins ont pour caractéristiques principales, une longueur de flèche de 60 m et un écartement entre les rails de 12 m. Le projet de Porto sudeste est doté d’un budget de 1 800 millions de réais (811 millions d’euros) et sa mise en service est prévue pour 2012.

Epicore se servait d’un tamis vibrant circulaire de 762 mm de diamètre avec maille de 1400 microns. Le tamis séparait les granulés de bonne taille des surdimensionnés, qui étaient rejetés pour rebroyage. À cause du contenu élevé de lipides, les granulés de céréales s’aggloméraient, formaient des billes et bloquaient le tamis vibrant. « On a essayé plusieurs solutions », explique Sam DeMore, chef de production. « Nous avons acheté un engin antiblocage qui en effet a fonctionné comme les bras d’un grand essuieglace en caoutchouc, qui essuyait la maille vibrante pour faire sortir les granulés attrapés dans les vides. On a essayé aussi des anneaux antiblocages qui se frottent au-dessous de la maille. Toutes les deux solutions ont amélioré la situation, mais pas suffisamment ». La conversion du tamisage vibrant au tamisage centrifuge a vaincu le problème d’embouteillage pour Epicore. La société a fait des essais avec un Centri-Sifter du fabriquant Kason. « Nous avons prévu une démonstration à la station d’essai chez Kason avec 45 kg de nos granulés ensachés. » rappelle DeMore. « En 17 secondes, le Centri-Sifter traitait la même quantité que celle de notre tamis vibrant circulaire en 17 minutes ». Un tamis centrifuge se compose d’une goulotte d’entrée verticale et une chambre de tamisage horizontale. Au-dessous de l’entrée, il y a une vis d’alimentation qui guide le matériel vers le tamis cylindrique. Un ensemble de palettes hélicoïdales rotatives dirige le produit vers le tamis sans avoir de contact avec lui. Les granulés passent par les vides de la maille, se cassent en passant, ou, si les granulés sont trop grands, passent jusqu’au bout ouvert du cylindre et sont rejetés par une chute de déchargement. Le modèle de Centri-Sifter MO choisi par Epicore a un débit moyen développé pour les installations alimentaires, laitières et pharmaceutiques. Le tamis centrifuge Centri- Sifter est muni d’un axe qui se cantilèvre sur trois paliers externes situés près du moteur et près de l’entrée du matériel, et un couvercle à charnières en bout de déchargement. Quand le couvercle est ouvert, l’axe est supporté par deux paliers externes. De cette façon, il est possible de démonter les composants internes par l’autre bout pour changer le tamis, faire le nettoyage ou des inspections. Quand le tamis est en marche, l’axe est supporté sur les deux paliers terminaux pour garantir une opération sans vibration à la vélocité rapide pour gagner les débits hauts. Le tamiseur de Kason est muni d’un moteur à transmission directe de 2,25 kW. Il se sert de tamis en nylon, plus économique en opération que des mailles en acier inox, et fonctionne bien avec la nourriture de crevettes molle.

Ci-dessous 3 cas pratiques: