Producteur : BSP.

Un amalgame a, en effet, été fait dans le reportage issu du 1^er Salon des industries céréalières organisé par l’Association des écoles des métiers des industries céréalières (Aemic) entre les différents partenaires liés à ce projet.Implantée à Doué-la-Fontaine dans le Maine-et-Loire, Godin-SA a développé un savoir-faire dans la réalisation d’unités de stockage pulvérulents pour l’agro-industrie, mais aussi pour la transformation de matières premières ou les carrières. L’entreprise est détentrice d’un brevet pour la conception d’un système de stockage permettant d’optimiser l’écoulement pour tous types de produits grâce à l’intégration d’angles arrondis et l’absence de tirants. Conçues en acier ou en inox selon l’utilisation, les structures carrées ou rectangulaires, sont autoportantes et modulaires.

La société Censi, qui est basée à Olemps dans l’Aveyron, a, pour sa part, été chargée de la manutention pour le process intérieur. Cela comprend notamment l’installation d’un élévateur à godets et de convoyeurs à bandes, mais aussi celle d’un système de transport pneumatique pour une partie des produits ou encore d’un mélangeur inox d’une capacité de 10 000 litres. L’installation ne regroupe pas moins de 40 silos.

Très connue dans les pays du Bénélux, la société belge SCE dispose déjà de quelques belles réalisations de silos en France. De conception originale ces silos offrent des avantages techniques indéniables pour le stockage d’un large éventail de produits en vrac. Nous avons rencontré Koen Verbrugge, directeur commercial de SCE, qui nous explique les ambitions de sa société en France et en Europe.

Le Journal du Vrac : Koen Verbrugge, vous êtes directeur commercial de la société belge SCE (Silos Construction & Engineering) qui a déjà réalisé plusieurs silos en France. Pouvez vous nous rappeler l’origine de cette entreprise ?

Koen Verbrugge : L’entreprise a été créée par Gilbert Vanparys en 1988. Elle a donc plus de 20 ans d’existence. Gilbert Vanparys a d’abord été salarié dans une petite entreprise belge de fabrication de silos qui travaillait à l’échelle locale. C’est ainsi qu’il a acquis son expérience dans ce domaine. Puis il a décidé de créer sa propre structure, persuadé qu’il pouvait développer une entreprise de plus grande envergure que celle qu’il avait connue. Il a alors fabriqué ses propres silos.

JDV : à quels types d’activités sont destinés ces silos ?

Koen Verbrugge : L’entreprise s’est d’abord faite connaître dans le secteur de l’alimentation animale, puis, elle s’est diversifiée vers d’autres domaines comme le café, le cacao, le petfood, les semences, les pellets bois, le malt,...

JDV : Sur quelle étendue géographique les silos SCE sont-ils vendus ?

Koen Verbrugge : Au début de son activité, Gilbert Vanparys a surtout fabriqué des silos à destination de l’industrie belge puis, au fil des années, il a étendu son activité vers les Pays-Bas, en s’associant avec M. Antonissen. Ce dernier, qui a en charge l’activité export de SCE, s’est alors intéressé au marché allemand, puisà la France, l’Angleterre et plusieurs pays d’Europe Centrale et d’Europe de l’Est comme la Hongrie ou la Pologne. Sans oublier l’Europe du Nord avec des ventes vers la Norvège par exemple.

JDV : Vous vendez également des silos en dehors de l’Europe ?

Koen Verbrugge : Oui. Nous avons quelques réalisations en Asie et en Afrique.

JDV : Vous avez des agents dans ces différents pays ?

Koen Verbrugge : La plupart de nos ventes à l’export s’effectuent à partir de la Belgique. Cependant, dans certains pays, nous avons un agent. C’est le cas de la France où nous sommes représentés par M.Lahousse qui connaît très bien le secteur du petfood.

JDV : Au Royaume-Uni ou aux Pays-Bas, vous avez également des agents ?

Koen Verbrugge : Pas encore. Mais avoir des agents dans plusieurs pays d’Europe fait partie de nos projets pour les années à venir. Jusqu’à présent, nous avons bénéficié du fait que ce sont les clients venaient vers nous, c’est une situation confortable, mais insuffisante pour viser un véritable développement. Désormais nous prenons les moyens d’aller à leur rencontre.

JDV : Si les clients sont venus d’eux mêmes jusqu’à vous, c’est que vous jouissez d’une bonne réputation ?

Koen Verbrugge : Oui, nous avons une bonne réputation. D’ailleurs, nous avons récemment rencontrés des belges sur notre stand au Space, qui ont reconnu que nous avions un produit de très bonne qualité, même s’ils ont du se résigner à une solution plus simple et moins onéreuse dans le cadre de leur projet.

JDV : Qu’est-ce que vos silos présentent comme avantages que les autres n’ont pas ?

Koen Verbrugge : Ce ne sont pas simplement des silos, mais des silos construits pour être intégrés dans le processus de fabrication.

JDV : Votre activité concerne uniquement les poudres organiques, pas les poudres minérales ?

Koen Verbrugge : Non, les poudres minérales comme le ciment ou le plâtre, ne sont pas concernées par ce type de silo.

JDV : Pourquoi ?

Koen Verbrugge : Parce que notre conception permet de fabriquer uniquement des silos de forme carrée ou rectangulaire, donc avec des angles. Cette configuration rend très difficile l’écoulement de produits comme le ciment qui ont une tendance au tassement dès qu’ils ne sont plus en mouvement. Pour des produits en vrac comme le blé ou les semences nous pouvons favoriser l’écoulement au moyen de procédés mécaniques, mais cela ne suffit pas pour le ciment. Nous savons exactement quels types de produits nous pouvons traiter et ceux qui ne conviennent pas à nos silos. Nous ne prenons pas les affaires dont nous ne sommes pas certains de pouvoir garantir le résultat à notre client.

JDV : Combien de personnes travaillent chez SCE ?

Koen Verbrugge : L’entreprise emploie une cinquantaine de personnes dont une dizaine pour l’équipe de montage.

JDV : Pourquoi dites-vous que vos silos s’intègrent dans le processus de fabrication ?

Koen Verbrugge : Nos silos ont des structures autoportantes, ce qui veut dire que l’on peut intégrer les machines qui participent au process ( mélangeurs, broyeurs...) dans la structure du silo. De plus, le système d’assemblage des éléments permet de diviser le silos en plusieurs cellules ou d’ajouter des cellules au fur et à mesure de l’extension de l’activité, sans rien toucher à la structure. Ce type de construction offre une très grande flexibilité et permet d’intégrer facilement un hall de réception ou une tour de fabrication, d’installer un système de manutention sur la toiture, ou même d’agrandir le silo. Il suffit pour cela de retirer le bardage et d’ajouter des cellules. C’est très simple. Il est même possible de surélever un silo si nécessaire.

JDV : Les silos SCE sont des silos métalliques exclusivement ?

Koen Verbrugge : Oui. Un autre avantage de ce type de structure, c’est que les éléments sont composés de deux parois et peuvent ainsi servir de cloisons intermédiaires pour deux cellules juxtaposées. Le gain de temps au montage est important, de même que le gain d’espace consacré au stockage. Avec ce type de configuration, il n’y a pas cet espace perdu que l’on trouve entre les cellules cylindriques juxtaposées et que l’on appelle l’as de carreau.

JDV : Le volume gagné est important ?

Koen Verbrugge : Oui. On estime que grâce aux silos de forme carrée, on bénéficie de 27 % de volume de stockage supplémentaire pour une surface au sol identique. Parallèlement nous proposons deux types de parois pour ces éléments : soit des parois lisses pour les produits dont l’écoulement est relativement difficile, soit des parois de type palplanche pour les produits tels que le café qui ne présentent pas de difficultés particulières pour l’écoulement. Les parois palplanches offrent une alternative intéressante, puisqu’elles sont simple peau, donc plus économiques. Tous nos silos sont recouverts d’un bardage dont la pose est très simple. La manutention s’effectue au dessus de la couverture des cellules.

JDV : Vous avez beaucoup de concurrents sur votre secteur d’activité ?

Koen Verbrugge : En Belgique, nous sommes deux fabricants à utiliser cette technique d’assemblage et de montage des silos. Il en existe également en Allemagne et aux Pays-Bas, mais nous pensons être le constructeur qui offre la meilleure qualité et surtout la meilleure finition notamment au niveau des soudures. Ce sont des détails qui ne sautent pas forcément aux yeux mais qui font la différence quant à la qualité de la construction. En France cette technique de montage n’est pas vraiment connue. L’offre dans ce domaine porte généralement sur des silos rectangulaires plus grands avec des techniques différentes en ajoutant des tirants à l’intérieur du silo et en soudant certains éléments sur le chantier. Intérieur d’une cellule vue de dessus. Les parois parfaitement lisses, permettent un très bon écoulement du produit.

JDV : Vous ne soudez pas sur le chantier ?

Koen Verbrugge : Nous limitons au minimum indispensable la soudure sur chantier. Elle ne concerne que l’assemblage de la trémie au premier élément du silo. Nos silos sont assemblés soit par boulonnage, soit en emboîtant les éléments les uns dans les autres un peu comme un jeu de Lego, sans aucun système de fixation. La technique consiste alors a placer des poteaux verticaux aux angles de chaque carré et à y introduire du béton, puis à emboîter les uns au-dessus des autres, des éléments qui font 1 mètre de hauteur pour une longueur maximale de 5 mètres, même si la plupart du temps il s’agit d’éléments de 3 m de longueur. Chaque élément dispose de renforts intégrés à l’intérieur de la double peau. Un calcul précis est effectué pour l’implantation de ces renforts qui sont plus nombreux dans les éléments du bas du silo que dans ceux du haut du fait d’une pression plus importante exercée sur les parois.

JDV : Vous avez déjà plusieurs références dans le nord de la France. Qu’est-ce qui a poussé vos clients à opter pour votre solution ?

Koen Verbrugge : Parmi nos clients, l’un d’entre eux est venu nous rendre visite il y a deux ans sur le Space. Il a d’abord apprécié le peu de volume de stockage perdu avec notre système. Le coût de transport a également été un argument en notre faveur, car nous faisons appel à un mode de transport classique pour amener les éléments qui constitueront le silos, alors que la plupart du temps il est nécessaire d’avoir recours à un convoi exceptionnel pour acheminer le silo ou les éléments de silo sur le site. Effectuer un transport par convoi exceptionnel est compliqué et coûteux. Avec notre système, nos monteurs réceptionnent les éléments et sont directement opérationnels pour le montage.

JDV : Cependant, le prix d’achat de vos silos reste assez élevé ?

Koen Verbrugge : Pour une petite structure peut-être, mais pas pour un industriel qui prendra en compte l’ensemble des avantages que représente notre solution et son retour sur investissement. Le fait que nous utilisions des produits à double paroi, avec des structures renforcées et que nous respections les normes en usage dans chaque pays, entraîne effectivement une augmentation des coûts de fabrication. Cependant nous ne pouvons pas prendre le risque de nous discréditer sous prétexte d’économiser sur la quantité d’acier nécessaire à la fabrication du silo.

JDV : Une fois les éléments acheminés sur le site, il faut du temps pour effectuer ce montage ?

Koen Verbrugge : Non, c’est très rapide à condition de bien maîtriser l’installation des supports. En effet, ceux-ci doivent être parfaitement alignés et d’aplomb, car un décalage de quelques millimètres au niveau du sol, peut représenter plusieurs centimètres au sommet du support. Il est donc crucial que cette pose des supports soit parfaitement maîtrisée. C’est pour cette raison que nous devons disposer d’équipes de monteurs très expérimentés. Par contre, une fois cette première tâche effectuée, le montage du silo proprement dit et des cellules qui le composent s’effectue en quelques jours. Généralement l’ensemble de l’installation nécessite deux à trois semaines de montage sur le site.

JDV : La fabrication des éléments est elle faite dans vos ateliers ou confiée à des sous-traitants ?

Koen Verbrugge : Nous fabriquons tous les éléments dans nos ateliers. Pour cela nous disposons de deux robots de soudure qui travaillent 24 H/24. En revanche, les trémies sont fabriquées manuellement car il n’est pas possible de robotiser leur fabrication. En effet, chaque trémie est conçue sur mesure, pour faciliter l’écoulement du produit avec des dispositifs tels que des angles arrondis ou des décrochements sur le périmètre de la trémie qui évitent que le produit ne se tasse exagérément lors de son passage par la trémie. Pour nous, l’écoulement est crucial et doit être maîtrisé quel que soit le produit concerné.

JDV : Vous réalisez continuellement des améliorations sur vos silos ?

Koen Verbrugge : Oui. La dernière amélioration porte sur la structure de soutien des trémies. Auparavant, la trémie reposait sur une armature métallique formée de poutrelles IPN de section importante. Notre dernière innovation a consisté à équiper le premier élément au bas du silo d’un léger décrochement vers l’intérieur du silo tandis que le haut de la trémie est légèrement évasé. La trémie vient ainsi s’emboîter dans le bas du silos. Les charges sont reportées directement sur les poutres verticales, et les poutrelles horizontales n’ont plus de raison d’être. La charpente métallique est plus légère et nous réalisons des économies de matière et de fabrication dont nous pouvons faire profiter nos clients.

JDV : C’est votre Bureau d’études qui vous permet de réaliser ces progrès.

Koen Verbrugge : Oui. C’est aussi notre équipe de monteurs, qui nous fait part de l’expérience acquise sur le terrain et nous suggère des innovations potentiellement intéressantes.

JDV : Tous vos silos sont proposés en acier peint ?

Koen Verbrugge : Oui. Mais si un silo doit contenir des ingrédients utilisés dans le domaine alimentaire, il est protégé des intempéries pendant le montage pour éviter la formation éventuelle de points de rouille.

JDV : Vous utilisez une peinture spéciale pour protéger les éléments qui formeront le silo ?

Koen Verbrugge : Nous confions la peinture de ces éléments à un spécialiste. Il utilise de la peinture en poudre sèche qui est appliquée sur le support grâce à un phénomène électrostatique. Cette poudre ne contient aucun solvant. Après application, elle est cuite dans des fours. Elle a une efficacité supérieure à la peinture liquide employée habituellement et comme nous confions à notre soustraitant de grandes quantités de pièces à peindre, nous bénéficions de tarifs très compétitifs.

JDV : Depuis quand la société SCE estelle présente sur le territoire Français ?

Koen Verbrugge : Depuis le début des années 2000, mais nous ne sommes pas encore très connus sur l’ensemble du pays, ce qui explique notre besoin d’être présent sur les Salons et de disposer de belles références comme la toute dernière qui sera dévoilée par notre client dans les mois à venir. à ce jour nous sommes présent en France avec des installations dans les domaines du petfood, des graines pour oiseaux et de l’alimentation animale.

JDV : En tant que société Belge comment ressentez-vous le marché français comparé aux autres marchés sur lesquels vous êtes présent ?

Koen Verbrugge : En France il y a une offre importante dans le domaine des silos et les industriels semblent souvent méfiants à l’égard des constructeurs venus d’autres pays d’Europe. Alors qu’en Europe de l’Est, par exemple, si une solution vient d’Europe de l’Ouest, elle reçoit un bon accueil. Les industriels polonais estiment que nous avons de l’expérience et ils nous font confiance. Si l’on prend l’exemple de la Pologne, chez eux aussi le marché est concurrentiel, mais les industriels connaissent déjà notre système et ils sont convaincus des bénéfices qu’ils peuvent en retirer. Parallèlement, les industriels polonais communiquent très facilement pour faire connaître leurs réalisations.

JDV : Vous avez aussi un agent en Pologne ?

Koen Verbrugge : Oui nous avons actuellement deux agents dont un en Pologne et un en France. Notre défi pour l’avenir est d’établir un réseau d’agents partout en Europe.

JDV : Mis à part les silos fabriquez-vous d’autres matériels ?

Koen Verbrugge : Nous fabriquons seulement des extracteurs lamellaires qui permettent de doser le produit en sortie de silo. Installé au-dessus d’une benne peseuse, l’extracteur lamellaire s’ouvre pour laisser tomber le produit. Dès que la quantité déversée atteint presque le poids désiré, un système automatique va venir refermer les lamelles progressivement pour les clore totalement dès que le poids requis est atteint. Cette technique permet de réaliser rapidement des dosages précis. Cet extracteur lamellaire est le seul produit que nous fabriquons en interne en plus des silos, car sa conception est directement liée à la construction du silo.

JDV : Avez vous un rôle d’ensemblier qui prend également en charge les autres matériels qui entrent dans le process ?

Koen Verbrugge : Non, nous n’avons pas de rôle d’ensemblier. Par contre nous travaillons avec des ensembliers, des équipementiers, des Bureaux d’études qui peuvent décider d’intégrer nos silos dans certains des projets qui leurs sont confiés.

JDV : Mais vous n’avez aucun partenariat ?

Koen Verbrugge : Non, chacun est libre de choisir avec qui il veut travailler sur chacun des projets. Nous sommes juste distributeur de certains matériels d’un constructeur allemand pour les pays du Benelux. Nous offrons alors un service de proximité. Mais nous n’offrons pas ce service dans d’autres pays.

JDV : Comment se dessine l’avenir de SCE ?

Koen Verbrugge : L’an dernier, Gilbert Vanparys a laissé la gestion de la société à ses deux fils. Tous deux ont des ambitions pour le futur. Leur premier objectif est de consolider l’existant. Le second est de développer la société en se faisant connaître dans d’autres domaines que celui de l’alimentation animale. Parallèlement, l’entreprise veut étendre son implantation géographique en partant à la conquête de nouveaux pays. Pour cela, SCE va constituer un réseau d’agents locaux bien implantés sur leur territoire. Mais c’est un travail de longue haleine.

Propos recueillis par Gaël d’Argentré, Interview paru dans Le Jorunal du Vrac n°70: septembre/octobre 2009

Boortmalt : Le pôle Malt d’ Axéréal s’étoffe avec la naissance d’un nouveau silo de stockage d’orge d’une capacité de 30 000 t et d’une nouvelle malterie de 90 000 t. Un nouveau silo construit par la société Gillouaye SAS basée à Guichen en Ille-et-Vilaine, société de construction de silos métalliques pour le stockage de tout type de céréales et farines. Un équipement qui porte ainsi la capacité de production de malt à Anvers à 320 000 tonnes/an. Anvers devient donc le premier site de maltage en Europe. Un investissement impressionnant. L’occasion de faire le point sur les performances et les atouts de ce nouvel équipement avec le responsable d’usine Giovanni Vercammen.

Une entreprise qui surfe sur la croissance malt

Giovanni Vercammen, responsable de l’usine.

« Boortmalt était à l’origine une entreprise familiale qui exploitait une malterie dans les environs de Leuven » commente Giovanni Vercammen, responsable de l’usine. En 1989, elle fit un grand pas en avant en reprenant les activités de deux céréaliers concurrents à Anvers, Sobelgra et Samga et en ouvrant ainsi la première unité de production de malt (55 000 tonnes/ an). Sa capacité annuelle étant passée de 55 000 tonnes à 110 000 tonnes en 1995 et à 240 000 tonnes en 2004, la malterie de Bootmeerbeek fut alors fermée et Boortmalt prit une envergure internationale en créant des sièges en France (160 000 tonnes/ an), en Croatie (55 000 tonnes/an) et en Hongrie (75 000 tonnes/ an). Depuis 2005, Boortmalt est devenue une filiale de Axéréal, la plus grande coopérative céréalière d’Europe. En date du 11 février 2010 Boortmalt a annoncé par des communiqués de presse l’acquisition de Greencore malt basé en Angleterre. Ainsi Boortmalt Groupe, dont le siège reste à Anvers, représente maintenant plus de 1,1 million de tonnes de malt produites par an. Avec 11 sites de production repartis en Irlande, Angleterre, Écosse, Belgique, France, Croatie et Hongrie, Boortmalt devient le cinquième malteur mondial. Dans ce cadre, le port d’Anvers occupe une place prépondérante indéniable dans les activités du groupe poursuit Giovanni Vercammen. 90 % de la production en France et 80 % de la production à Anvers sont expédiées par le port d’Anvers. Le malt est transporté en vracs ou en containers en Amérique du Sud, en Afrique ou en Asie. « Les vraquiers sont traités par nos soins à nos terminaux. En ce qui concerne les expéditions par containers, nous avons créé une entreprise avec la filiale ferroviaire Inter Ferry Boats : ATO visant à proposer des solutions tri-modales pour la fluidité des mouvements des containers à l’entrée et à la sortie sur la rive gauche et la rive droite de l’Escault. Près de la moitié de l’export européenne de malt est transporté par Anvers via nos équipements. Manutention, stockage, contrôles de qualité du malt, autant d’opérations effectuées par Boortmalt. Notre terminal à Anvers, le plus grand d’Europe est l’un des rares terminaux spécialisés en malt. »

Un investissement impressionnant : un double projet

L’équipe projet (de gauche à droite) : Giovanni Vercammen, Gert van Laer et Jan Limbos.

Ce nouvel investissement couvre deux projets : une nouvelle malterie et un nouveau silo à orge. Soit un investissement de 28 millions d’euros pour la nouvelle malterie. Ce qui nous permettra de faire face à la demande mondiale de malt, en plein essor dans certains pays lointains. Par ailleurs, un mouvement de consolidation s’opère dans le secteur du maltage : les petits opérateurs sont rachetés avec pour conséquence la disparition des installations anciennes. Notre objectif visant à produire plus de malt, il nous fallait une plus grande capacité de stockage d’où un investissement dans un nouveau silo à orge d’environ 10 millions d’euros. Ce nouveau silo aura une capacité de 30 000 tonnes d’orge et nous permet d’utiliser notre autre silo d’une capacité de 110 000 tonnes équivalent blé pour le stockage de malt. Un silo qui se caractérise par un système de vidange à fonds vibrants.

Contraintes environnementales : des installations écologiques

Une nouvelle malterie qui tient compte des contraintes environnementales dans un souci de préservation de la nature. La nouvelle malterie possède trois chambres de germination, un double sol de touraillage et une consommation d’énergie intelligente. Une installation brevetée de la compagnie Bühler. Le Ecosteep réduira notre installation d’eau de 30 %, un aspect non négligeable. Nous mettons tout en œuvre pour la préservation et le respect de l’environnement. Un projet se trouve actuellement à l’étude pour la réutilisation de l’eau. Depuis 2005, nous disposons d’une installation moderne et de pointe d’épuration d’eau, du type bioréacteur à membrane. Une installation agrandie en 2008, qui répond désormais aux normes de rejets des déchets.

Concernant la production énergétique, depuis 1997 par ailleurs nous disposons d’un système de cogénération d’une capacité électrique de 5 mégawatts, consistant en 4 moteurs à gaz. L’année dernière, un accord a été passé avec la société Electrabel (GDF/Suez) de façon à élargir l’installation à 7 moteurs soit une puissance de 9 mégawatts pour l’année prochaine. Il s’agira d’un système de cogénération au rendement élevé puisqu’il condense les gaz fumigènes des moteurs à gaz. La chaleur produite par cogénération se trouve ensuite utilisée par un réseau de canalisations pour sécher le malt et chauffer l’eau de trempe en hiver. Ainsi les besoins énergétiques de ce site sont quasi entièrement couverts par cette centrale.

Article de Chloé Chamouton, paru dans le Journal du Vrac n°72:  Mars/avril 2010

Quelques caractéristiques techniques du silo

• Silo réalisé en panneaux de type palplanche avec ondes Oméga 60°.
• Le silo comprend 18 cellules de 2 200 m3 (Orge), 4 cellules de 733 m3 (Orgettes), 1 cellule de 1 468 m3 (Orge) et 5 cellules de 650 m3 (Orge propre) et 2 galeries centrales de reprise avec transporteur de 200 t/h.
• Les cellules sont alimentées par deux transporteur à chaînes de 400 t/h.
• 1 tour de travail pour le convoyage et le nettoyage (calibrage et triage à 100 t/h)de la matière avant transfert vers la malterie.
• Chaque cellule est vidangée par un fond vibrant conçu, fabriqué et posé par l’entreprise Silexport International SAS (marque «Vibrafloor»).
• L’ensemble de la manutention mécanique et des épurateurs a été réalisée par l’entreprise Schmidt-Seeger.
• L’orge est acheminée vers le silo de stockage avec un débit de 400 t/h par le biais d’une passerelle de liaison qui culmine à 36 m de hauteur avec une portée de 25 m (liaison avec le silo béton existant).

Le site de maltage d'Anvers en quelques chiffres:

• Capacité annuelle de 55 000 tonnes à ses débuts (1989)
• 1994 : 110 000 tonnes
• 2004 : 240 000 tonnes
• 2010 : 320 000 tonnes
• 28 millions d’euros : coût de l’investissement pour la nouvelle malterie
• 10 millions d’euros : coût de l’investissement pour le silo à orge

La production de malt, mode d’emploi:

Comment produit-on le malt ? La matière première est l’orge de brassage qui provient à 90 % de France via la coopérative Axéréal principalement, et 10 % de Scandinavie et l’Angleterre. Cette matière première est transportée par train et caboteur. Le processus de maltage dure 8 jours : l’orge est d’abord trempée 2 jours, puis vient le processus de germination. L’orge commence à produire des radicelles et des germes. Après 4 ou 5 jours de germination on le nomme le malt vert. Phase de séchage et de touraillage ensuite, pendant 1 ou 2 jours pour éviter que l’orge ne produise de véritables plantes et pour le stocker plus longtemps. Après ce stade de touraillage, le malt a un taux d’humidité de 4 %. Le maltage consiste en la production des enzymes nécessaires pour couper l’amidon pendant le brassage en sucres fermentables. Ainsi le brasseur transforme les sucres fermentables en alcool et CO2. +/-80 kilos de malt sont produit à partir de 100 kilos d’orge.

]]> http://www.lejournalduvrac.com/actualite/un-nouveau-silo-de-stockage-d%e2%80%99orge-pour-le-premier-site-de-maltage-en-europe/feed/ 0 http://www.lejournalduvrac.com/application/alimenter-une-chaudiere-biomasse-bois-rbl-rei-connait-la-solution/ http://www.lejournalduvrac.com/application/alimenter-une-chaudiere-biomasse-bois-rbl-rei-connait-la-solution/#comments Tue, 24 Nov 2009 09:00:00 +0000 Nicolas http://www.lejournalduvrac.com/?p=843 Remplacer les énergies fossiles par des énergies renouvelables est une tendance qui va dans le sens de la protection de notre planète. Cergy-Pontoise et les villes qui lui sont rattachées ont décidé d’être acteur de la préservation de l’environnement au travers de Dalkia, le prestataire qui fournit l’eau à 200 °C pour le chauffage des bâtiments publics. Le choix s’est porté sur une chaudière à biomasse bois. Le bois, une source d’énergie renouvelable, mais certainement pas inerte!

Epinglée au mur dans le bureau de Daniel Bourdeau, chef de Projets Travaux chez Dalkia, une grande carte qui représente la communauté d’agglomération de la ville de Cergy-Pontoise (regroupement de sept communes en région parisienne). Sur cette carte, tracé en rouge, le réseau de canalisations, appelé réseau de chaleur, qui amène l’eau pour le chauffage urbain et l’eau chaude sanitaire de tous les bâtiments administratifs des différentes communes qui composent la communauté d’agglomération (mairies, écoles, centre sportifs, médiathèques...). D’où provient cette eau chaude ? D’un site de production implanté dans la zone d’activités de Cergy-Pontoise. Un site qui produit de l’eau surchauffée à 200 °C à partir de : 4 chaudières fuel lourd (deux de 17 MW chacune et deux de 52 MW chacune), une chaudière charbon de 52 MW et, depuis peu, une chaudière biomasse bois capable de produire 30 MW. Ce nouvel investissement correspond au projet élaboré par Dalkia, entreprise spécialisée dans les services énergétiques. Dalkia est née en 1998 du rapprochement entre les sociétés Compagnie Générale de Chauffe et Esys Montenay, toutes deux étaient alors filiales du groupe Générale des Eaux (Veolia).

De gauche à droite : Didier Massebeuf (Elys) ; Daniel Bourdeau (Dalkia) ; Lionel Landreau (RBL-REI).

Objectif : produire 50 % d’énergie renouvelable

En 2006 Dalkia a répondu à un appel d’offres émanant de la communauté d’agglomération de la ville de Cergy-Pontoise concernant la fourniture de chaleur. « Elle demandait aux postulants de prévoir un projet novateur en matière de fourniture d’énergie » rappelle Daniel Bourdeau. Cet aspect a été étudié de près par Dalkia qui su convaincre grâce à son projet de chaudière ayant pour source une énergie renouvelable et abondante : la biomasse. Le projet proposé par Dalkia consistait à alimenter en bois une chaudière à partir de ressources provenant d’un rayon de 50 km autour du site. Il s’agit d’un bois propre livré en plaquettes et provenant de travaux d’élagage ou de nettoyage en forêt. S’y ajoutent, d’autres plaquettes qui peuvent provenir, par exemple, de la récupération de palettes propres (mais jamais de bois issus de démolition). Si le projet est innovant et intéressant sur le plan écologique, il est également synonyme d’investissements lourds et de prise de risques importants. Il faut à la fois sécuriser les approvisionnements en bois en amont du site, et s’assurer de pouvoir alimenter en continu une chaudière avec un produit le plus homogène possible. Le challenge n’est pas simple à relever, mais pour le client, l’intérêt financier est loin d’être négligeable comme le souligne Daniel Bourdeau : « si, 50 % de l’énergie utilisée pour produire cette eau surchauffée provient d’une énergie renouvelable, notre client paiera une facture avec un taux de TVA de 5,5 % au lieu des 19,6 % appliqués aux utilisateurs d’énergie fossile ». Pas étonnant que la communauté d’agglomération ait été séduite par le projet proposé par Dalkia. à la clé, pour Dalkia, la concession pour 16 ans de fourniture de chaleur sur le réseau.

Maîtriser les approvisionnements

Une fois la concession obtenue, il faut perdre un minimum de temps pour lancer le projet de chaudière biomasse. Daniel Bourdeau s’adjoint alors les compétences du cabinet d’ingénierie Elys créé et dirigé par Didier Massebeuf. C’est ensemble que les deux hommes vont porter le projet. Le chantier est important. Il regroupe des lots portant sur : le génie civil, la chaudière, la manutention, la partie électrique, la partie hydraulique, le bâtiment et la charpente. En aval de la chaudière, s’y ajoutent, le traitement des fumées et des mâchefers. Côté approvisionnement, Dalkia a passé un contrat avec un fournisseur de plaquettes de bois dont le site de transformation est implanté à Montesson à 25 km de Cergy. C’est là que le bois est broyé et criblé. La livraison s’effectue par camions à fond mouvant de 90 m3 de capacité.

La sécurité a été particulièrement étudiée au poste de dépotage des camions.

Le contrat stipule que le fournisseur doit assurer un approvisionnement en qualité, en quantité et en prix tout au long de l’année. Ce bois arrive sur le site en format précalibré car le matériel utilisé sur les plateformes ou en forêt ne permet pas d’obtenir un calibrage suffisamment fin des plaquettes pour une utilisation directe en chaudière. « C’est un bois qui se situe entre 30 % et 55 % d’humidité» estime Didier Massebeuf « Pour maîtriser une combustion et obtenir le rendement escompté en chaudière, il faut un combustible suffisamment homogène en calibrage et en taux d’humidité ».

Un circuit de manutention compact et efficace

Une fois maîtrisé l’approvisionnement en matières premières, il faut les stocker et les acheminer vers la chaudière. C’est à la société angevine RBL-REI qu’est revenue cette tâche. Les premiers contacts entre RBL et Dalkia remontent à Mars 2007. Comme pour chacun des lots, Dalkia a lancé des appels d’offres auprès des différents constructeurs en France et hors de nos frontières. Pour le lot manutention, c’est la société RBL REI qui est retenue. Son lot comprend : le dépotage des plaquettes depuis les camions; le traitement du produit par criblage et broyage; la mise en stock de 4 000 m3, la reprise et l’alimentation de la chaudière. S’y ajoute, le traitement des mâchefers en aval de la chaudière. Daniel Bourdeau nous donne les raisons qui l’ont poussé à retenir le constructeur angevin : « Nous avons privilégié une entreprise française. Cependant, si nous n’avions pas trouvé les réponses à nos attentes auprès d’un constructeur français, nous nous serions tourné vers une entreprise étrangère. C’est d’ailleurs ce que nous avons fait pour d’autres lots. Nous ne connaissions pas RBL-REI, mais ils répondaient parfaitement à nos attentes en proposant des solutions intéressantes ».

La manutention des plaquettes de bois nécessite certaines précautions.

Et il en fallait, puisque l’installation ne pouvait pas entrer sur le terrain dans sa configuration d’origine. Il était absolument nécessaire de gagner en compacité. Sur ce point, les échanges entre RBL-REI, Dalkia et Elys ont été fructueux. « Nous avons construit l’installation, mais c’est Dalkia qui va l’exploiter » résume Lionel Landreau directeur commercial chez RBL REI « Il a donc fallu trouver des solutions et faire des compromis pour rendre cette exploitation possible. Nous avons cherché ensemble des solutions techniques qui permettent de répondre aux besoins de Dalkia, tout en restant dans les limites imposées par le budget. Pendant toute cette phase

d’élaboration du projet, nous avons pu travailler en toute transparence en sachant que nos idées restaient entre nous. Inversement, nous ne savions rien sur les propositions faites par nos confrères. Les échanges ont duré ainsi pendant près de six mois, jusqu’à ce que Dalkia opte pour la solution élaborée conjointement avec RBL-REI ». Une solution fiable pour un encombrement minimum.

Plaquettes de bois : attention !

Malgré une forte demande dans ce domaine, la biomasse reste un produit où la manutention est très complexe. Les caractéristiques très variées du bois, nécessitent une véritable analyse du produit pour permettre de définir les solutions possibles de manutention. Le bois, sous forme de plaquettes, est un produit « vivant » et hétérogène, très léger et qui voûte facilement. Sa légèreté est une véritable handicap pour la reprise du produit sous une trémie ou sous un stock. Ici, l’effet de poids que l’on retrouve avec la plupart des produits en vrac n’a pas d’influence. Autre particularité de cette biomasse, elle est composée de fines qui, après une longue période de stockage ont tendance à colmater les plaquettes entre elles.

La solution retenue

Tout l’approvisionnement en bois s’effectue par camions. Il y a trois postes de déchargement, deux postes pour du produit préparé (précalibré) et un poste pour du produit non traité, car Dalkia s’est gardé la possibilité de s’approvisionner en produit de granulométrie non calibrée qui puisse être traité sur place. En cas de problème d’approvisionnement de produit calibré, le site accepte du bois non préparé (avec des sections jusqu’à 0,25 m de diamètre pour 0,5 m de longueur). Le dépotage du produit préparé s’effectue à la cadence de 300 m3/h soit 20 minutes par camion, dans une trémie à double capacité. Ce poste a été aménagé et équipé pour éviter tout les phénomènes de voûtage. à la reprise, le produit est acheminé par bande transporteuse à un crible qui à pour but:

- d’alimenter le silo de stockage en produit de bonne granulométrie.

- d’alimenter la chaudière en produit de bonne granulométrie, en shuntant le silo de stockage.

- de renvoyer le produit de grosse granulométrie au poste déchargement camion de produit non-traité.

La chaudière biomasse avec son installation de traitement des fumées.

Le dépotage du produit non traité s’effectue à un débit de 100 m3/h. Le bois est alors broyé et criblé pour une mise en stock dans le silo de stockage ou directement transféré vers la chaudière via un transporteur à bande et un convoyeur à chaines. Il existe donc deux modes dégradés qui permettent au produit calibré ou non calibré d’aller directement à la chaudière depuis le poste de criblage sans passer par le silo de stockage. De sorte qu’il existe pratiquement deux installations dissociées l’une de l’autre mais qui utilisent les mêmes équipements. Pourquoi tant de précautions ? Parce que la chaudière fonctionne par gavage. Cette technique consiste à l’alimenter en permanence au maximum de ses possibilités, sachant que tout ce qui n’est pas consommé par la chaudière ne va pas dans une trémie tampon, mais retourne dans le circuit, en passant éventuellement par la case silo. La manutention est un mouvement sans fin qui consiste à présenter en permanence à la chaudière un produit bien calibré et débarrassé de tout corps étranger. « L’objectif » rappelle Lionel Landreau « était d’avoir une chaudière toujours alimentée ainsi qu’un système de stockage et d’approvisionnement facile à maintenir. Comme nous n’avions pas beaucoup de surface au sol, qu’il fallait pouvoir stocker 4 000 m3 de bois et faire fonctionner l’ensemble avec un système de reprise en automatique, nous avons du trouver les bonnes solutions ».

Un capotage recouvre le convoyeur sur l’ensemble de sa longueur.

la bande à bords installée le long du silo était indispensable comptetenu d’un espace au sol restreint.

Ces bonnes solutions sont généralement des compromis. « Nous avons toujours cherché des systèmes qui soient fiables dans le temps » insiste Daniel Bourdeau « n’oublions pas que Dalkia est une société d’exploitation de chauffage pour qui la fiabilité et la facilité de maintenance sont les priorités. Nous construisons d’abord pour exploiter ». En premier lieu : la sécurité. Elle est primordiale.

Rien qu’au niveau du dépotage des camions, rien n’a été laissé au hasard. La taille des plaquettes, ne permet pas de décharger sur une grille placée au dessus de la trémie comme pour la plupart des pulvérulents. Ici, le produit tombe directement dans la trémie, aussi il a fallu mettre au point un système très sécurisé pour s’assurer que personne ne puisse accéder à la trémie lors du déchargement. RBL-REI a donc cherché et trouvé une solution qui associe grilles de protection et barrière immatérielle. L’ensemble est suffisamment sécurisée pour permettre aux chauffeurs de décharger seuls. Autre contrainte : l’espace restreint. « Malgré le manque de place » fait remarquer Didier Massebeuf, « nous voulions utiliser uniquement des convoyeurs à bande lisse. Leur maintenance est très simple. En revanche ils nécessitent de respecter un degré de pente.

Pour rester dans le périmètre imparti, c’est donc une bande à bords qui a été choisie pour approvisionner le silo. La montée verticale de la bande permet de réduire considérablement les distances ». Quant à la vidange du silo, le choix s’est porté sur un silo à fond plat muni d’une vis d’extraction spécialement adaptée et mise au point pour extraire le bois. Un système fiable qui a fait ses preuves.

4 000 m3 de plaquettes peuvent être stockées dans le silo.

Course contre la montre

Flash back sur le déroulement des travaux. Le premier semestre de l’année 2008 a été consacré à la négociation contractuelle, puis aux études de détails sur le lot manutention et en parallèle aux travaux de terrassement en attendant l’obtention du permis de construire. En septembre de cette même année, feu vert. Tous les corps de métiers se précipitent sur le chantier. De loin ça pourrait ressembler à la construction de la tour de Babel, de près, c’est organisé et efficace. Le montage de l’ensemble progresse à grande vitesse sous la houlette de Daniel Bourdeau et Didier Massebeuf qui savent mettre de l’huile dans les rouages pour assurer une bonne coordination. Le résultat est à la hauteur des efforts, puisque le 15 janvier 2009, la chaudière peut démarrer pour les essais. Le printemps et la température estivale sont venus mettre en sommeil l’installation (durant cette période, l’usine d’incinération permet à elle seule d’assumer la production nécessaire en eau surchauffée). Mais pour bénéficier de la TVA à 5,5 % sur l’année calendaire 2009, il va falloir mettre les bouchées doubles pour atteindre les 50 % d’énergie renouvelable dans le volume total d’énergie produite. Ce n’est qu’avec une baisse de la température extérieure, que sera remise en route la chaudière biomasse. Il restera alors octobre, novembre et décembre pour atteindre le quota. C’est possible, si aucune perturbation ne vient enrayer le fonctionnement de la nouvelle chaudière.

Article de Gaël d’Argentré paru dans Le Journal du Vrac n°69: Juillet/août 2009

DR OLI

Le vibro-aérateur VB commercialisé par OLI est un accessoire basique, composé d'une membrane en caoutchouc, résistante à l'abrasion et auto-nettoyante, ainsi que d'un tuyau en métal. Le VB doit être installé contre la paroi du silo. L'air comprimé (entre 2 et 6 bar) est introduit dans le tuyau et provoque la vibration de la membrane contre la paroi du silo. Par la même occasion, l'air fluidifie la poussière ou la poudre contenue dans le silo, avec un rayon d'action d'un mètre. Il convient pour toutes les poudres fines, poussières, sable, sucre, farine, additifs, talk, filler etc. ainsi qu’aux poudres alimentaires.
Caractéristiques techniques :
- Température d'utilisation : - 40°C/ 170°C ;
- Utilisation intermittente ;
- Disponible aussi en version acier inoxydable (AISI 304) : modèleVBI ;
- Version micro : modèleVBM ;
- Version assemblage externe : modèle VBE ;
- Température d'utilisation des VBM/VBE : - 40°C/ 80°C.

Chaque jour des milliers de mètres cubes d’eaux usées sont traitées dans la station d’épuration du Site Seine Aval du SIAAP. Au cours de ce traitement, des matières sont récupérées et doivent subir des opérations spécifiques. L’une d’elles, l’incinération des graisses et de l’air vicié, nécessite des produits stockés en silo, du bicarbonate de sodium, et des cendres. Ces produits sont hydrophiles, s’amalgament, colmatent, prennent en masse et peuvent être source de gros problèmes s’ils ne sont pas stockés dans des conditions de température et d’hygrométrie bien précises. Une affaire d’expérience où les silos Guerton disposent de vrais atouts.

Considérée comme l’une des plus importantes stations d’épuration d’Europe, la station du Site Seine Aval, exploitée par le SIAAP (Syndicat interdépartemental pour l’assainissement de l’agglomération parisienne), est implantée dans l’ouest parisien à proximité de Saint Germain en Laye. Elle reçoit chaque jour environ 1,5 million de mètres cubes d’eau à traiter. Le passage par la station d’épuration permet de procéder à une dépollution des eaux qui consiste, très schématiquement, à retenir la partie polluée sous forme de boues, tandis que les eaux épurées retournent au fleuve.

Récupérer les boues puis les traiter

Cette phase de dépollution des eaux s’effectue à travers deux unités. La première dénommée UPEI (Unité de Production des Eaux et des Irrigations) traite l’eau et retient les boues. Une fois séparées, ces boues vont en « digestion », procédé basé sur une fermentation méthanique qui vise à réduire le volume des boues et récupérer du gaz, appelé gaz biologique. Il s’agit ici de méthane présent à une concentration de 66 %, ainsi que de CO2, plus quelques autres gaz en faible quantité. Ce méthane récupéré représente un potentiel énergétique important. Il permet à la station d’épuration de se suffire à elle-même à hauteur de 65 % de ses besoins énergétiques. Les 35 % restant sont achetés à l’extérieur sous forme d’électricité ou de gaz naturel. Le méthane ainsi récupéré est utilisé, d’une part pour faire tourner des turbines chargées de produire de l’électricité, d’autre part pour faire fonctionner des moteurs thermiques qui vont entraîner des soufflantes. Ces soufflantes sont indispensables pour que les bactéries qui servent à l’épuration des eaux puissent se développer dans les meilleures conditions possibles. Ces bactéries aérobies ont besoin d’oxygène pour être efficaces lors de la phase de dépollution. Récupérer les boues ne suffit pas. Il faut ensuite les traiter pour séparer la partie liquide de la matière sèche. Ce rôle revient à une deuxième unité : l’UPBD (Unité de Production des Boues Déshydratées) qui doit séparer 96 % d’eau contenue dans ces boues et retenir les 4 % de matière sèche. Simple en apparence, la déshydratation des boues nécessite un process très spécifique qui utilise de l’énergie sous forme de vapeur. « Le problème de ces boues, c’est qu’elles ont une structure colloïdale. » admet Michel Picard, Pilote de projet sur le site du SIAAP « Pour donner une image, disons que l’eau et les matières solides sont mélangées comme serait une poignée de sable dans un bocal de miel. Le procédé utilisé pour séparer l’eau de la matière sèche est donc semblable à celui d’un cracking. Il s’effectue en autoclave. Le but est de monter les boues à 195 °C sous 20 bars de pression pendant 45 minutes. Une fois cette opération de cuisson terminée, les matières solides et les matières liquides peuvent se séparer ». Après cette phase de cuisson, les boues conditionnées thermiquement sont envoyées sur des décanteurs, puis sur des filtres-presses afin de séparer définitivement l’eau de la matière sèche. Finalement, cette boue déshydratée est épandue sur des terres agricoles après que des échantillons aient été prélevés et analysés dans un laboratoire agréé. Cette matière récupérée n’est pas neutre, elle a une valeur agronomique.

Récupérer et traiter les gaz et produits générés par le process.

Comme l’a expliqué Michel Picard, séparer la matière sèche de l’eau nécessite un apport en énergie. Chaque unité va s’efforcer de récupérer tous les produits ou gaz issus des différents process. Ainsi dans les autoclaves de 40 m3, les gaz de cuisson sont récupérés et injectés dans un four d’incinération à lit fluidisé. Même approche avec la décantation. « Les décanteurs sont de grands ouvrages de 3 000 m3 où se trouve, en partie haute, un ciel gazeux » résume Michel Picard « Ce ciel gazeux est mis en dépression pour être évacué, puis envoyé dans le four ». Ce n’est pas tout, lors du process d’épuration des eaux, environ 1 000 tonnes de produits graisseux sont récupérées par an à l’arrivée des eaux brutes en têtede station. Ces graisses qui possèdent un pouvoir calorifique sont également introduites dans le four d’incinération. La contrepartie, c’est qu’après la combustion restent des cendres ou refib (refus d’incinération des boues), un produit difficile qu’il faut stocker puis évacuer. C’est la société Vinci Environnement qui a été retenue pour réaliser les investissements nécessaires au transport et au stockage de ce produit sur le site.

Des silos adaptés au stockage

de produits difficiles La date du 28 décembre 2005 a marqué un tournant en matière de rejets de fumées dans l’atmosphère avec obligation pour les industriels de mise aux normes de leurs installations. Le SIAAP n’a pas échappé à la règle. Il a donc été amené à stopper l’incinération des graisses récupérées dans les eaux, jusqu’à ce que ses installations répondent aux règles établies. Pour effectuer cette mise aux normes, le syndicat a lancé un appel d’offres et retenu la société Vinci Environnement filiale du groupe Vinci. Cette dernière a alors confié diverses parties de l’installation aux constructeurs en fonction de leurs compétences. C’est ainsi que la société Guerton implantée à proximité de Chartres s’est vue attribuer la partie stockage consacrée aux produits difficiles, un domaine qu’elle maîtrise bien.

L’installation

C’est, en fait, la construction et l’installation de deux silos de 50 m3 de capacité utile qui ont été confiés à la société Guerton. L’un pour stocker du bicarbonate de sodium, l’autre des refib (résidus d’épuration des fumées d’incinération des boues). Les matières stockées dans chacun de ces deux silos placés en extérieur du bâtiment n’ont rien à voir entre elles. Cependant, toutes deux participent à cette démarche de mise en conformité. En effet, le rôle du bicarbonate de sodium stocké dans l’un des silos consiste à réduire les dioxydes de soufre (SO2) et le HCI (acide chlorhydrique) contenus dans les fumées du four d’incinération. Il s’agit donc de mesurer les rejets en sortie de cheminée et à partir de cette mesure, doser la quantité de bicarbonate qui sera injectée en amont du filtre à manches destiné à traiter les fumées. Après usage, les produits de la réaction (refib) sont évacués des manches lors des séquences de décolmatage qui participent à leur nettoyage, la poudre restante est envoyée via un élévateur à godets vers le silo de refib. Le silo de refib, quant à lui, sert à stocker essentiellement les refib avant qu’ils ne soient évacués par camion-citerne. Encore doit-il les stocker selon des règles précises car il s’agit d’un produit difficile.

La base du silo et le cône bénéficient d’un traçage électrique constitué de résistances chauffantes collées à la paroi intérieure du silo.

Des silos aux caractéristiques bien précises

Robert Goudard Responsable technico commercial du département silos/stockage chez Guerton énumère pour nous les impératifs auxquels les silo installés sur le site d’Achères devaient répondre : « Il fallait qu’ils soient étanches, afin que l’humidité ne rentre pas. Le bicarbonate de sodium est un produit hydrophile et dans ce cas, l’humidité est synonyme de prise en masse avec tous les problèmes que cela engendre. Il fallait que les deux silos soient juxtaposés pour, qu’après utilisation, les résidus de filtration rejoignent rapidement le silo des refib. Il fallait que tous deux puissent être reliés à un camion-citerne avec les aménagements que cela nécessite. Le premier pour réceptionner le « bicar » par le biais du système de chargement pneumatique du camion, le second pour que les refib puissent être déchargés par gravité via une manche de chargement directement dans la citerne en un minimum de temps (une demi-heure en vitesse instantanée) ». Ces conditions réunies, d’autres problèmes techniques restaient à résoudre et Robert Goudard en pointe un en particulier : « le silo de bicarbonate de sodium est rempli par transport pneumatique, l’étanchéité du silo est donc nécessaire, pour ce faire, il a fallu prévoir une filtration, et une soupape de sécurité en cas de surpression pour éviter que le silo explose ». Autre difficulté à résoudre : la température. « Le bicarbonate est un produit sensible aux écarts de température, pour palier à cet inconvénient, le silo a été calorifugé, opération qui consiste à apporter une épaisseur de laine de roche sur l’extérieur du silo en atelier de fabrication, puis à rajouter une tôle pour prendre cette isolation en sandwich. L’épaisseur de laine de roche est fonction des températures intérieure et extérieure. L’opération est identique pour le dessus du silo, qui doit, lui aussi être calorifugé. Il faut donc, au-dessus de la laine de roche poser une seconde tôle de protection. « Pas n’importe quelle tôle » précise Michel Guerton Pdg de la société éponyme « Si certains constructeurs se contentent de poser une fine tôle et de renforcer uniquement la partie qui supportera les personnes qui interviennent sur le silo, la société Guerton réalise un véritable « toit » prévu pour supporter le poids de plusieurs personnes. Ce type d’aménagement spécifique à notre société est apprécié de nos clients, car il facilite grandement toutes les interventions humaines quand elles sont nécessaires ».

Ne rien laisser au hasard

Si la mesure n’a pas besoin d’être ultra précise, il faut cependant être capable de connaître le niveau de remplissage de chacun des deux silos. Chacun d’eux est donc monté sur des pesons autostables (type de peson bloqué horizontalement et verticalement). « Seuls deux pieds du silo sont équipés de pesons » précise Robert Goudard « ce qui est suffisant compte tenu de la précision demandée pour ce type d’activité », à savoir : ± 1 % de la charge totale. Côté calorifugeage, le silo « refib » bénéficie d’une option supplémentaire avec traçage électrique. « Les refib sont particulièrement sensibles à l’humidité » justifie Robert Goudard « pour garantir l’écoulement, il faut en permanence maintenir le produit à 80 °C, d’où ce traçage électrique constitué de résistances chauffantes collées à la paroi intérieure du silo à la fois sur le cône et sur une hauteur de un mètre dans la partie cylindrique juste au-dessus du cône ». La filtration des poussières est un autre point qui a dû être étudié de près. Sur le silo chargé en bicarbonate, le filtre est branché avec un séquenceur, c’est-à-dire que quand l’opérateur branche le système de chargement par transport pneumatique, systématiquement, la séquence de décolmatage des manches se met en route, ce qui suffit pour le bicarbonate. Sur le silo « refib », quelques aménagements ont été nécessaires. « Le silo refib est alimenté constamment, donc il y a en permanence de la poussière à l’intérieur » précise Robert Goudard « la poussière générée se fixe sur les manches et si un décolmatage n’est pas déclenché, la poussière s’accumule sur les manches. Lorsque nous avons démarré l’installation, le filtre fonctionnait sur le principe d’une différence de pression entre l’intérieur du silo et l’extérieur. En réalité, comme il n’y avait jamais de différence de pression, puisqu’il y avait toujours la pression atmosphérique à l’intérieur, le décolmatage n’était jamais déclenché. Une fois ce défaut repéré, il nous a suffi de mettre le système de décolmatage sur la position « séquences à intervalles réguliers » pour régler le problème. Autre aménagement : un fond vibrant au niveau du cône pour aider à l’écoulement de la matière. Ensuite, le produit est repris par une vis entièrement calorifugée et tracée électriquement pour éviter toute prise en masse et acheminé jusqu’à un émotteur qui sert aussi à réguler le débit avant la manche de chargement. Il reste juste à charger les refib dans un camion-citerne, opération qui s’effectue grâce à une manche télescopique double paroi (la paroi extérieure permet que l’air présent dans le camion-citerne soit évacué lors de la phase de chargement et retourne dans le silo via un ventilateur situé en toiture). Dernier point qui a son importance, la protection extérieure des silos. Tous deux ont été installés dehors dans un environnement légèrement agressif. La paroi extérieure des silos a donc bénéficié d’un grenaillage, puis d’une couche de peinture primaire epoxy pour s’achever avec un primaire polyuréthane. Cette protection effectuée chez Guerton dans une cabine étanche lui permet d’offrir une garantie de cinq ans sur la peinture qui recouvre les silos.

Résultats escomptés

Comme l’explique Michel Guerton, l’installation effectuée sur le site du SIAAP apporte une vision de l’ensemble des aménagements que l’on peut retrouver autour d’un silo en termes de chargement et déchargement, mesure de capacité, maintient de la matière stockée en température, aide à l’écoulement.Finalement l’installation a été mise en service en juillet 2007 et le recul du temps montre qu’elle assure pleinement sa mission. Une installation qui permet à l’unité d’être en parfaite adéquation avec les normes environnementales.

Article de Gaël d'Argentré, paru dans le Journal du Vrac n°65

En 40 années d’existence, Hermex s’est fait un nom dans le domaine de la fabrication des silos et des cuves en polyester grâce notamment à une technique de fabrication qu’il est le seul à maîtriser. Jean-Louis Sarna, directeur de l’entreprise et Alain Beaulant, responsable des ventes nous dressent un état des lieux de leur profession: de son passé, de ses tendances et de son avenir.

Le Journal du Vrac : Jean-Louis Sarna, vous dirigez Hermex depuis 2006. Depuis quand la société existe-t-elle ?

Jean-Louis Sarna : Hermex est une entreprise familiale créée en 1969 par Adolphe Tartar qui était auparavant négociant en aliments pour le bétail. Au cours de voyages en Suisse, il s’est aperçu que nos voisins utilisaient de nombreuses unités de stockage et il a décidé d’en fabriquer en France. Il a cherché une situation géographique bien implantée dans le centre de la France, et au vu des conditions proposées par la commune de Bellegarde, il a choisi d’y installer son entreprise avec une dizaine de salariés. Ensuite, au fil des années, l’entreprise a compté jusqu’à 80 salariés. Aujourd’hui, Hermex emploie 47 personnes. Certaines tâches se sont automatisées.

JDV : L’entreprise a donc démarré avec une première machine de fabrication de silos en polyester ?

Fabrication du silo selon la technique de centrifugation

Jean-Louis Sarna : Oui. L’entreprise a fait l’acquisition auprès d’un constructeur Suisse d’une première machine développée spécifiquement pour cette activité. Cette machine était capable de fabriquer des unités de stockage de 3,18 m de diamètre, soit 80 m3 de stockage. Ses premières réalisations étaient destinées au stockage d’engrais liquides. Ensuite, pour augmenter les capacités de stockage, Adolphe Tartar a acheté un moule de 4,20 m de diamètre qui permet de monter à 160 m3 de capacité de stockage en virole monobloc.

JDV : C’est-à-dire ?

Jean-Louis Sarna : En une seule passe. Le moule permet de réaliser un diamètre, mais aussi une longueur maximale, ensuite, il est possible d’assembler deux viroles bout à bout et doubler ainsi la capacité de stockage.

JDV : Il y a des limites ?

Jean-Louis Sarna : Bien sûr, il y a des règles, avec des calculs de résistance des matériaux et des normes de sécurité à respecter. C’est le travail de notre Bureau d’Etudes de déterminer ce qu’il est possible de réaliser. Tous les produits fabriqués dans nos ateliers sont élaborés dans le Bureau d’études, les simples comme les compliqués. Bien sûr, si les simples ont été vus une fois ils sont reconduits, pour les plus compliqués, il est fait une étude systématique, avec un plan validé par le client.

JDV : à quel secteur d’activité appartenaient les premiers clients ?

Jean-Louis Sarna : Au secteur agricole, essentiellement pour le stockage d’engrais liquides.

JDV : Et aujourd’hui, qui sont les donneurs d’ordre ?

Jean-Louis Sarna : Les secteurs les plus importants sont toujours : l’agriculture, mais aussi, l’agroalimentaire, la plasturgie, l’environnement, la viabilité et l’industrie en général.

JDV : Quelles sont les raisons qui poussent vos clients à préférer vos silos en polyester aux silos métalliques de vos concurrents ?

Jean-Louis Sarna : Le polyester est très résistant, il n’y a pas de risque de corrosion, même avec des produits agressifs tel que le sel ou tous produits très corrosifs, l’entretien intérieur et extérieur est pratiquement nul.

Alain Beaulant : Il y a également des questions de coût des matériaux qui, suivant les époques, peuvent influencer le choix de nos clients.

JDV : C’est le cas aujourd’hui ?

Jean-Louis Sarna : Non. Aujourd’hui, les prix s’équilibrent.

JDV : Vos silos sont tous fabriqués surmesure ?

Jean-Louis Sarna : Oui. Nous n’avons pas de produits en catalogue. Nous fabriquons tout d’abord la virole, l’ensemble qui constitue les parois extérieures, ainsi que le fond et la toiture. Tout le reste est installé à la demande du client. Pour fabriquer le silo, le client doit nous fournir les éléments concernant son produit à stocker c’est-à-dire : la densité du produit à stocker, le volume qu’il souhaite, les options telles que le diamètre de piquage par exemple et ensuite, c’est notre Bureau d’Etudes qui effectue les calculs.

JDV : Votre activité connaît-elle des pics d’activités à certaines périodes de l’année ?

Alain Beaulant : Pas franchement. Ce sont les aléas des affaires qui font que l’activité n’est jamais linéaire.

J.-L. Sarna directeur d’Hermex et A. Beaulant responsable des ventes

Jean-Louis Sarna : Il y a aussi le fait que les lois concernant l’environnement étant de plus en plus strictes, les anciens modes de stockage tels que des wagons de chemin de fer ou d’anciennes citernes, sont de plus en plus écartés, pour être remplacés par des silos conformes à la réglementation. Bien sûr tous ces nouveaux silos ne sont pas en polyester et nous ne sommes pas les seuls à fournir des silos en polyester, mais nous avons une part de ce marché.

JDV : Vous  êtes nombreux sur ce secteur des silos en polyester ?

Jean-Louis Sarna : Oui en France, nous sommes plusieurs à fabriquer des silos en polyester, mais nous sommes bien répartis sur le territoire.

JDV : C’est mieux.

Jean-Louis Sarna : Oui, c’est mieux, d’autant que nous sommes dans un secteur où les coûts de transport sont élevés du fait qu’ils s’effectuent majoritairement en convoi exceptionnel.

JDV : Sur quel rayon géographique travaillez- vous ?

Jean-Louis Sarna : Toute la France

JDV : Et hors de France ?

Alain Beaulant : Un petit peu. Nous ne démarchons pas à l’export, mais quand nous sommes interrogés d’Algérie, de Suisse ou d’ailleurs, nous répondons.

JDV : Et parfois, la demande se concrétise ?

Alain Beaulant : Oui, parfois, mais le silo est un produit qui s’exporte assez mal. Difficile d’envisager d’aller livrer des silos de 5 mètres de diamètre à l’autre bout de l’Europe. Cependant, en 2008, nous avons vendu plusieurs cuves en Algérie avec des diamètres importants. Nous avons vendu aussi en Espagne, en Slovénie, en Turquie, il s’agit cependant de ventes au coup par coup en réponse à des appels d’offre.

JDV : Comment se porte votre marché actuellement ?

Jean-Louis Sarna : Nous pouvons considérer que nous avons passé une période correcte. Nous sentons cependant les effets de la crise, c’est-à-dire, que nous sommes interrogés de façon identique à l’année dernière, mais nos clients finaux, dans certains métiers, nous expliquent qu’en fonction de la conjoncture, la décision sera peut être un peu reportée.

JDV : Entre le moment où une commande est passée et le moment de la livraison, combien de temps se passe-t-il ?

Alain Beaulant : C’est très variable, il y a des commandes en engrais liquides qui peuvent être livrées très rapidement dans les deux mois et il y a des affaires où il peut se passer un an et demi. Nous avons eu le cas à Orléans où un chantier qui devait recevoir nos silos a été arrêté pour effectuer des fouilles archéologiques. Sur un produit de base, la période peut être d’environ deux mois. Sur un produit sur-mesure, qui nécessite notamment un certain nombre d’aller et retour pour validation par le client, plus l’étude et la mise ne place des divers options à ajouter, plus les difficultés liées au transport de silos de très grand diamètre (pas de convoi exceptionnel sur les routes en période de vacances d’été), la durée peut atteindre quatre mois voire un peu plus.

JDV : Comment se répartit votre chiffre d’affaires par activité ?

Jean-Louis Sarna : L’agriculture représente en moyenne 25 % de l’activité, la plasturgie 20 %, l’environnement et la viabilité 20 % et l’agroalimentaire 25 %, le reste est en divers.

JDV : Il y a des secteurs qui progressent ?

Alain Beaulant : Oui, l’environnement par exemple. L’agriculture reste également un secteur porteur.

JDV : Comment êtes vous organisé sur le plan commercial ?

Alain Beaulant : Nous avons un service commercial dont je suis le responsable et nous avons trois technico-commerciaux qui se répartissent sur trois zones géographiques. Sur le site nous avons également deux secrétaires commerciales en liaison avec ces agents et qui peuvent aussi prendre des commandes.

JDV : Quels diamètres de silos proposez vous ?

Fabrication du silo en polyester selon la technique de l’enroulement filamentaire

Alain Beaulant : En centrifugation : 2,40 m , 3,18 m et 4,20 m ; en enroulement filamentaire : 2,90 m, 3,60 m et 5,00 m. En combinant les différents diamètres on peut ainsi aller de volumes de 10 m3 jusqu’à 450 m3.

JDV : Vous assurez le transport ?

Jean-Louis Sarna : Non. Nous avons assuré le transport pendant de nombreuses années, mais aujourd’hui, nous confions cette prestation à une entreprise spécialisée. Nous avons jugé préférable de nous concentrer sur notre métier de fabricant de silos et de cuves.

JDV : Suivant la destination du silo, vous utilisez des matériaux différents ?

Alain Beaulant : Des matériaux différents non mais nous devons adapter la matrice aux produits stockés, aux conditions de service et aux cahiers des charges de nos clients.

JDV : Vous avez donc des résines alimentaires ?

Alain Beaulant : Oui. Nous allons même au-delà puisque nous sommes les seuls en France à avoir un agrément de potabilité par exemple. Il s’agit d’une ACS (Attestation de Conformité Sanitaire) délivrée par le ministère de la santé. Cette attestation est beaucoup plus contraignante qu’une simple « alimentarité ». Il faut qu’au niveau de toutes les parois, tous les composants soient sur la liste positive des produits alimentaires afin qu’il n’y ait aucune migration vers le produit stocké.

JDV : Quelle est votre capacité de production ?

Jean-Louis Sarna : Quatre viroles en moyenne en huit heures. Deux viroles pour chacun des procédés.

JDV : Vous n’avez pas de stock ?

Jean-Louis Sarna : Nous avons des viroles des diamètres les plus courants en stock, ensuite chaque commande étant fabriquée sur-mesure il est impossible d’avoir des silos finis en stock.

JDV : Vos clients en silos ou cuves vous demandent-ils parfois des produits très élaborés ?

Une fois la virole fabriquée, une multitude d’options sont possibles

Alain Beaulant : Oui, parfois nous livrons des cuves ou des silos isolés ou des cuves de process avec de nombreux aménagements. Nos clients nous demandent généralement d’installer tout ce qui est fixé sur le silo ou sur la cuve, non seulement les appareils tels que les sondes de niveau, les évents d’explosion, les filtres, les échelles, les agitateurs, les systèmes de réchauffage... mais aussi tous les aménagements que nous fabriquons nous mêmes tels que les cloisons intérieures ou les berces pour supporter les cuves, par exemple. L’avantage avec le polyester c’est qu’il n’y a quasiment pas de limites dans la forme des pièces à fabriquer.

JDV : Vous avez les moules pour toutes ces options sur-mesure ?

Jean-Louis Sarna : Nous avons mis au point des solutions économiques pour fabriquer des moules en acier, en bois ou en polyester. Tout dépend de la quantité de pièces à fabriquer.

JDV : Vous livrez un produit fini prêt à être installé ?

Alain Beaulant : Oui. Tous est monté et prêt à être raccordé sur site.

JDV : Qui effectue la pose sur site ?

à gauche échantillon de silo fabriqué par centrifugation ; à droite échantillon fabriqué par enroulement filamentaire

Jean-Louis Sarna : Nous, nous gérons la pose sur site, avec les moyens de notre transporteur, s’il faut des moyens supplémentaires, pour faire le montage nous faisons venir une grue pour installer l’unité de stockage si notre client souhaite que nous prenions en charge cette prestation. Et si nous avons une affaire qui nécessite des spécialistes en polyester, nous avons une équipe qui se déplace.

JDV : Tout votre personnel a été formé dans vos ateliers?

Jean-Louis Sarna : Oui. Car il n’existe pas de formation à notre profession. Après un recrutement il faut de 3 à 6 mois pour former une personne à la connaissance des matières, la façon de les préparer, les découper, les assembler.

JDV : Quelle est la durée de vie d’un silo ?

Jean-Louis Sarna : Nombre de ceux qui ont été construits en 1969 sont toujours debout. Nous n’avons pas assez de recul pour savoir. Néanmoins nous pouvons dire que la durée de vie est très variable en fonction de l’utilisation et du produit stocké.

JDV : Vous proposez deux modes de fabrication : l’une par centrifugation l’autre par enroulement filamentaire. Y a-t-il une différence sur le produit obtenu ?

Alain Beaulant : Les produits issus du procédé par enroulement filamentaire entrent dans notre gamme Standard, tandis que ceux obtenus par centrifugation font partie de notre gamme Prestige. La finition est meilleure sur ce produit qui est plus haut de gamme. L’aspect n’est pas du tout le même selon le procédé employé. Le modèle Prestige contient plus de résine, il est donc plus cher d’environ 10 à 20 % que le modèle Standard.

JDV : Quel est le chiffre d’affaires réalisé par Hermex ?

Jean-Louis Sarna : Notre exercice s’arrête en mars. Sur 2007/2008, nous avons réalisé 5,5 millions d’euros de CA. Sur l’exercice 2008/2009, nous allons réaliser 6,5 millions d’euros.

JDV : Belle progression. Vous voulez continuer ainsi ?

Jean-Louis Sarna : Bien sûr...

JDV : Comment expliquez-vous cette progression ?

Alain Beaulant : Cela fait cinq ans que nous sommes présent dans le domaine de l’enroulement filamentaire. Nous avons moins d’expérience dans ce domaine que dans celui de la centrifugation, mais néanmoins, nous apprenons, nous progressons, et aujourd’hui, cette progression dans ce domaine porte ses fruits. Même si nous avons l’expérience du polyester, il n’est pas si facile avec cinq années d’expérience de rivaliser avec des entreprises qui ont 40 ans d’expérience. L’enroulement filamentaire est un autre métier.

JDV : Sur ce type de produit, vous vous trouvez en confrontation avec les fabricants de silos en aluminium ?

Alain Beaulant : Tout à fait, notamment dans le secteur de l’alimentaire, mais surtout celui de la plasturgie.

JDV: Combien d’unités sortent chaque année de vos ateliers?

Alain Beaulant : Entre 400 et 450 unités.

JDV : Vous avez une idée de l’importance du marché des silos et de sa répartition.

Jean-Louis Sarna : Non, nous ne savons pas s’il existe des études dans ce domaine.

JDV : Comparé aux fabricants de silos en aluminium qui sont vos principaux concurrents vous êtes dans les mêmes gammes de prix ?

Jean-Louis Sarna : Oui. La différence se fait en fonction du dynamisme commercial, des spécificités techniques du produit et de la sensibilité de nos clients...

JDV : Quels secteurs vous offrent du potentiel ?

Alain Beaulant : Le domaine agricole nous offre un certain potentiel en renouvellement du fait des normes qui n’autorisent plus à stocker dans n’importe quelle condition. Par contre, sur la plasturgie, il n’y a aucun marché de renouvellement. Il y a même un marché de l’occasion.

JDV : Comment voyez-vous l’avenir pour Hermex ?

Jean-Louis Sarna : Bien que nous ayons une bonne dose d’optimisme, attendons de voir quels seront les effets de la crise.

JDV : Y aura-t-il un jour une filiale Hermex à l’étranger ?

Jean-Louis Sarna : ce n’est pas exclu. Nous en parlons régulièrement avec les actionnaires. Cela peut être envisagé. Pour l’instant nous cherchons plutôt des produits pour nous diversifier sur d’autres domaines que le stockage. Cependant il est difficile de savoir ce que sera le marché d’ici 5 ans.

JDV : L’année 2009 risque cependant d’être un peu plus difficile ?

Jean-Louis Sarna : Probablement. à court terme, nos clients veulent voir dans quel sens tourne le vent pour investir, mais il y aura forcément une reprise. Nous devons donc être prêts. Disons que nous sommes relativement optimistes.

Propos recueillis par Gaël d’Argentré

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