La société d’intérêts collectifs agricoles « Silo Bio Ouest » vient d’inaugurer un silo 100 % bio d’une capacité de 5 000 tonnes dans le cadre d’un projet de plateforme de stockage et de transformation de produits biologiques à Saint-Jean-d’Angély (17). Un défi technique relevé par la coopérative régionale d’agriculture biologique Centr’Atlantique.

Le défi a consisté à déployer un mode de conservation naturel afin de ne pas utiliser de produits chimiques, y compris pour la vidange et le nettoyage des silos. Cela impose une maîtrise parfaite de la qualité des produits comme de l’humidité et de la température de stockage. Ainsi, la méthode de séchage a dû été renforcée par la mise au point d’un prototype en collaboration avec l’entreprise FAO (groupe Skiod) spécialisée dans la conservation et le stockage de grains. De même pour le tri, avec l’optimisation d’une machine permettant d’obtenir une qualité irréprochable à hauts débits. Le refroidissement, crucial compte tenu du climat local, est assuré par un système de ventilation renforcée deux à trois fois plus important que pour des silos conventionnels. Afin d’obtenir une vidange naturelle totale sans avoir à utiliser le traitement complémentaire, les cellules utilisées présentent des fonds coniques aux parois extrêmement lisses,…

15 cellules aux parois les plus lisses possibles

« Nous avons été amenés à nous impliquer très fortement dans l’ingénierie, car il n’existe pas de bureau d’études spécialisé », observe précise Jean- Louis Stenger, responsable du site, et directeur de la coopérative régionale. « Les bases de calcul restent conventionnelles et il a fallu innover. Pour la ventilation, nous avons également fait appel aux services de l’Etat en travaillant avec Arvalis, Institut du Végétal. »

L’une des difficultés réside dans le fait que la coopérative régionale d’agriculture biologique (Corab) spécialisée dans les grains 100 % bio regroupe une centaine de producteurs pour une collecte annuelle de plus de 6 000 tonnes comprenant plus d’une vingtaine d’espèces, du blé meunier au tournesol, en passant par le maïs pop-corn, le soja, le pois, le haricot, le sorgho,… Il était essentiel de tenir compte des spécificités de chacune d’entre-elles et de gérer l’indépendance des flux.

« Les 15 cellules, aux parois les plus lisses possibles pour éviter toute rétention, ont été redimensionnées afin d’assurer une ventilation et un refroidissement par pallier entre 5 et 7 °C, suffisamment rapide pour atteindre le coeur du grain, ainsi que pour abaisser l’hygrométrie », précise Jean-Louis Stenger, « Il est équipé de systèmes de tri performant, d’aspersion de poussières, de convoyage, de raclage, de brosses assurant des grains de haute qualité. »

Une structure ouverte à d’autres acteurs

Deux ans ont été nécessaires pour monter le projet, un an pour rassembler les financements, et à peine un an pour sa construction. Ce montage a été rendu possible par la création d’une société d’intérêts collectifs agricoles, la Sica « Silo Bio Ouest », regroupant autour de la Corab, six partenaires : Biocoop, Bioplanète, Céréco, Léa Nature, Bellot et l’UDCA. Le projet, d’un coût de 3 millions d’euros, a été cofinancé par les sept associés pour 1,100 M€, les subventions pour 1,150 M€ (Conseils général et régional, Fisia, Agence Bio) et le reste par des prêts bancaires. « Notre structure n’est pas figée, et est ouverte à d’autres acteurs partageant des valeurs similaires aux nôtres, désireux de s’investir », précise Édouard Rousseau, président de la Sica.. « Face à la mondialisation et une croissance tous azimuts du secteur, la situation n’est pas facile. C’est pourquoi il faut mettre nos intelligences et nos compétences en commun. »

Rassurer le consommateur avec une farine tracée

« Notre investissement dans ce projet s’inscrit dans la démarche de relocalisation et de régionalisation de nos approvisionnements », déclare Charles Kloboukoff, pdg du groupe Léa Nature basé à La Rochelle qui envisage de construire une biscuiterie dédiée à proximité du silo. « Il est nécessaire d’aider au maintien de la production locale et régionale, en encourageant les conversions et en faisant ensemble des économies d’échelle », souligne le patron de la marque Jardin Bio qui appose sur une centaine de références un logo interne « Producteurs Régionaux », garantissant qu’au minimum 70 % des ingrédients sont d’origine France. « Les consommateurs ont besoin d’être rassurés par des farines tracées », confirme Jean-Pierre Bellot de la minoterie familiale éponyme, qui écrase 5 000 t de blé bio (sur près de 90 000 t au total avec deux moulins dans les Deux-Sèvres). « Nous valorisons une farine locale de qualité, estampillée Poitou-Charentes, et cherchons à augmenter nos achats régionaux et français. » A la sortie de l’autoroute A10, le silo s’érige aujourd’hui telle une balise, surplombant un parc d’activité encore embryonnaire prêt à recevoir d’autres entreprises de la filière bio afin de créer un pôle agroalimentaire à vocation écologique.

Très connue dans les pays du Bénélux, la société belge SCE dispose déjà de quelques belles réalisations de silos en France. De conception originale ces silos offrent des avantages techniques indéniables pour le stockage d’un large éventail de produits en vrac. Nous avons rencontré Koen Verbrugge, directeur commercial de SCE, qui nous explique les ambitions de sa société en France et en Europe.

Le Journal du Vrac : Koen Verbrugge, vous êtes directeur commercial de la société belge SCE (Silos Construction & Engineering) qui a déjà réalisé plusieurs silos en France. Pouvez vous nous rappeler l’origine de cette entreprise ?

Koen Verbrugge : L’entreprise a été créée par Gilbert Vanparys en 1988. Elle a donc plus de 20 ans d’existence. Gilbert Vanparys a d’abord été salarié dans une petite entreprise belge de fabrication de silos qui travaillait à l’échelle locale. C’est ainsi qu’il a acquis son expérience dans ce domaine. Puis il a décidé de créer sa propre structure, persuadé qu’il pouvait développer une entreprise de plus grande envergure que celle qu’il avait connue. Il a alors fabriqué ses propres silos.

JDV : à quels types d’activités sont destinés ces silos ?

Koen Verbrugge : L’entreprise s’est d’abord faite connaître dans le secteur de l’alimentation animale, puis, elle s’est diversifiée vers d’autres domaines comme le café, le cacao, le petfood, les semences, les pellets bois, le malt,...

JDV : Sur quelle étendue géographique les silos SCE sont-ils vendus ?

Koen Verbrugge : Au début de son activité, Gilbert Vanparys a surtout fabriqué des silos à destination de l’industrie belge puis, au fil des années, il a étendu son activité vers les Pays-Bas, en s’associant avec M. Antonissen. Ce dernier, qui a en charge l’activité export de SCE, s’est alors intéressé au marché allemand, puisà la France, l’Angleterre et plusieurs pays d’Europe Centrale et d’Europe de l’Est comme la Hongrie ou la Pologne. Sans oublier l’Europe du Nord avec des ventes vers la Norvège par exemple.

JDV : Vous vendez également des silos en dehors de l’Europe ?

Koen Verbrugge : Oui. Nous avons quelques réalisations en Asie et en Afrique.

JDV : Vous avez des agents dans ces différents pays ?

Koen Verbrugge : La plupart de nos ventes à l’export s’effectuent à partir de la Belgique. Cependant, dans certains pays, nous avons un agent. C’est le cas de la France où nous sommes représentés par M.Lahousse qui connaît très bien le secteur du petfood.

JDV : Au Royaume-Uni ou aux Pays-Bas, vous avez également des agents ?

Koen Verbrugge : Pas encore. Mais avoir des agents dans plusieurs pays d’Europe fait partie de nos projets pour les années à venir. Jusqu’à présent, nous avons bénéficié du fait que ce sont les clients venaient vers nous, c’est une situation confortable, mais insuffisante pour viser un véritable développement. Désormais nous prenons les moyens d’aller à leur rencontre.

JDV : Si les clients sont venus d’eux mêmes jusqu’à vous, c’est que vous jouissez d’une bonne réputation ?

Koen Verbrugge : Oui, nous avons une bonne réputation. D’ailleurs, nous avons récemment rencontrés des belges sur notre stand au Space, qui ont reconnu que nous avions un produit de très bonne qualité, même s’ils ont du se résigner à une solution plus simple et moins onéreuse dans le cadre de leur projet.

JDV : Qu’est-ce que vos silos présentent comme avantages que les autres n’ont pas ?

Koen Verbrugge : Ce ne sont pas simplement des silos, mais des silos construits pour être intégrés dans le processus de fabrication.

JDV : Votre activité concerne uniquement les poudres organiques, pas les poudres minérales ?

Koen Verbrugge : Non, les poudres minérales comme le ciment ou le plâtre, ne sont pas concernées par ce type de silo.

JDV : Pourquoi ?

Koen Verbrugge : Parce que notre conception permet de fabriquer uniquement des silos de forme carrée ou rectangulaire, donc avec des angles. Cette configuration rend très difficile l’écoulement de produits comme le ciment qui ont une tendance au tassement dès qu’ils ne sont plus en mouvement. Pour des produits en vrac comme le blé ou les semences nous pouvons favoriser l’écoulement au moyen de procédés mécaniques, mais cela ne suffit pas pour le ciment. Nous savons exactement quels types de produits nous pouvons traiter et ceux qui ne conviennent pas à nos silos. Nous ne prenons pas les affaires dont nous ne sommes pas certains de pouvoir garantir le résultat à notre client.

JDV : Combien de personnes travaillent chez SCE ?

Koen Verbrugge : L’entreprise emploie une cinquantaine de personnes dont une dizaine pour l’équipe de montage.

JDV : Pourquoi dites-vous que vos silos s’intègrent dans le processus de fabrication ?

Koen Verbrugge : Nos silos ont des structures autoportantes, ce qui veut dire que l’on peut intégrer les machines qui participent au process ( mélangeurs, broyeurs...) dans la structure du silo. De plus, le système d’assemblage des éléments permet de diviser le silos en plusieurs cellules ou d’ajouter des cellules au fur et à mesure de l’extension de l’activité, sans rien toucher à la structure. Ce type de construction offre une très grande flexibilité et permet d’intégrer facilement un hall de réception ou une tour de fabrication, d’installer un système de manutention sur la toiture, ou même d’agrandir le silo. Il suffit pour cela de retirer le bardage et d’ajouter des cellules. C’est très simple. Il est même possible de surélever un silo si nécessaire.

JDV : Les silos SCE sont des silos métalliques exclusivement ?

Koen Verbrugge : Oui. Un autre avantage de ce type de structure, c’est que les éléments sont composés de deux parois et peuvent ainsi servir de cloisons intermédiaires pour deux cellules juxtaposées. Le gain de temps au montage est important, de même que le gain d’espace consacré au stockage. Avec ce type de configuration, il n’y a pas cet espace perdu que l’on trouve entre les cellules cylindriques juxtaposées et que l’on appelle l’as de carreau.

JDV : Le volume gagné est important ?

Koen Verbrugge : Oui. On estime que grâce aux silos de forme carrée, on bénéficie de 27 % de volume de stockage supplémentaire pour une surface au sol identique. Parallèlement nous proposons deux types de parois pour ces éléments : soit des parois lisses pour les produits dont l’écoulement est relativement difficile, soit des parois de type palplanche pour les produits tels que le café qui ne présentent pas de difficultés particulières pour l’écoulement. Les parois palplanches offrent une alternative intéressante, puisqu’elles sont simple peau, donc plus économiques. Tous nos silos sont recouverts d’un bardage dont la pose est très simple. La manutention s’effectue au dessus de la couverture des cellules.

JDV : Vous avez beaucoup de concurrents sur votre secteur d’activité ?

Koen Verbrugge : En Belgique, nous sommes deux fabricants à utiliser cette technique d’assemblage et de montage des silos. Il en existe également en Allemagne et aux Pays-Bas, mais nous pensons être le constructeur qui offre la meilleure qualité et surtout la meilleure finition notamment au niveau des soudures. Ce sont des détails qui ne sautent pas forcément aux yeux mais qui font la différence quant à la qualité de la construction. En France cette technique de montage n’est pas vraiment connue. L’offre dans ce domaine porte généralement sur des silos rectangulaires plus grands avec des techniques différentes en ajoutant des tirants à l’intérieur du silo et en soudant certains éléments sur le chantier. Intérieur d’une cellule vue de dessus. Les parois parfaitement lisses, permettent un très bon écoulement du produit.

JDV : Vous ne soudez pas sur le chantier ?

Koen Verbrugge : Nous limitons au minimum indispensable la soudure sur chantier. Elle ne concerne que l’assemblage de la trémie au premier élément du silo. Nos silos sont assemblés soit par boulonnage, soit en emboîtant les éléments les uns dans les autres un peu comme un jeu de Lego, sans aucun système de fixation. La technique consiste alors a placer des poteaux verticaux aux angles de chaque carré et à y introduire du béton, puis à emboîter les uns au-dessus des autres, des éléments qui font 1 mètre de hauteur pour une longueur maximale de 5 mètres, même si la plupart du temps il s’agit d’éléments de 3 m de longueur. Chaque élément dispose de renforts intégrés à l’intérieur de la double peau. Un calcul précis est effectué pour l’implantation de ces renforts qui sont plus nombreux dans les éléments du bas du silo que dans ceux du haut du fait d’une pression plus importante exercée sur les parois.

JDV : Vous avez déjà plusieurs références dans le nord de la France. Qu’est-ce qui a poussé vos clients à opter pour votre solution ?

Koen Verbrugge : Parmi nos clients, l’un d’entre eux est venu nous rendre visite il y a deux ans sur le Space. Il a d’abord apprécié le peu de volume de stockage perdu avec notre système. Le coût de transport a également été un argument en notre faveur, car nous faisons appel à un mode de transport classique pour amener les éléments qui constitueront le silos, alors que la plupart du temps il est nécessaire d’avoir recours à un convoi exceptionnel pour acheminer le silo ou les éléments de silo sur le site. Effectuer un transport par convoi exceptionnel est compliqué et coûteux. Avec notre système, nos monteurs réceptionnent les éléments et sont directement opérationnels pour le montage.

JDV : Cependant, le prix d’achat de vos silos reste assez élevé ?

Koen Verbrugge : Pour une petite structure peut-être, mais pas pour un industriel qui prendra en compte l’ensemble des avantages que représente notre solution et son retour sur investissement. Le fait que nous utilisions des produits à double paroi, avec des structures renforcées et que nous respections les normes en usage dans chaque pays, entraîne effectivement une augmentation des coûts de fabrication. Cependant nous ne pouvons pas prendre le risque de nous discréditer sous prétexte d’économiser sur la quantité d’acier nécessaire à la fabrication du silo.

JDV : Une fois les éléments acheminés sur le site, il faut du temps pour effectuer ce montage ?

Koen Verbrugge : Non, c’est très rapide à condition de bien maîtriser l’installation des supports. En effet, ceux-ci doivent être parfaitement alignés et d’aplomb, car un décalage de quelques millimètres au niveau du sol, peut représenter plusieurs centimètres au sommet du support. Il est donc crucial que cette pose des supports soit parfaitement maîtrisée. C’est pour cette raison que nous devons disposer d’équipes de monteurs très expérimentés. Par contre, une fois cette première tâche effectuée, le montage du silo proprement dit et des cellules qui le composent s’effectue en quelques jours. Généralement l’ensemble de l’installation nécessite deux à trois semaines de montage sur le site.

JDV : La fabrication des éléments est elle faite dans vos ateliers ou confiée à des sous-traitants ?

Koen Verbrugge : Nous fabriquons tous les éléments dans nos ateliers. Pour cela nous disposons de deux robots de soudure qui travaillent 24 H/24. En revanche, les trémies sont fabriquées manuellement car il n’est pas possible de robotiser leur fabrication. En effet, chaque trémie est conçue sur mesure, pour faciliter l’écoulement du produit avec des dispositifs tels que des angles arrondis ou des décrochements sur le périmètre de la trémie qui évitent que le produit ne se tasse exagérément lors de son passage par la trémie. Pour nous, l’écoulement est crucial et doit être maîtrisé quel que soit le produit concerné.

JDV : Vous réalisez continuellement des améliorations sur vos silos ?

Koen Verbrugge : Oui. La dernière amélioration porte sur la structure de soutien des trémies. Auparavant, la trémie reposait sur une armature métallique formée de poutrelles IPN de section importante. Notre dernière innovation a consisté à équiper le premier élément au bas du silo d’un léger décrochement vers l’intérieur du silo tandis que le haut de la trémie est légèrement évasé. La trémie vient ainsi s’emboîter dans le bas du silos. Les charges sont reportées directement sur les poutres verticales, et les poutrelles horizontales n’ont plus de raison d’être. La charpente métallique est plus légère et nous réalisons des économies de matière et de fabrication dont nous pouvons faire profiter nos clients.

JDV : C’est votre Bureau d’études qui vous permet de réaliser ces progrès.

Koen Verbrugge : Oui. C’est aussi notre équipe de monteurs, qui nous fait part de l’expérience acquise sur le terrain et nous suggère des innovations potentiellement intéressantes.

JDV : Tous vos silos sont proposés en acier peint ?

Koen Verbrugge : Oui. Mais si un silo doit contenir des ingrédients utilisés dans le domaine alimentaire, il est protégé des intempéries pendant le montage pour éviter la formation éventuelle de points de rouille.

JDV : Vous utilisez une peinture spéciale pour protéger les éléments qui formeront le silo ?

Koen Verbrugge : Nous confions la peinture de ces éléments à un spécialiste. Il utilise de la peinture en poudre sèche qui est appliquée sur le support grâce à un phénomène électrostatique. Cette poudre ne contient aucun solvant. Après application, elle est cuite dans des fours. Elle a une efficacité supérieure à la peinture liquide employée habituellement et comme nous confions à notre soustraitant de grandes quantités de pièces à peindre, nous bénéficions de tarifs très compétitifs.

JDV : Depuis quand la société SCE estelle présente sur le territoire Français ?

Koen Verbrugge : Depuis le début des années 2000, mais nous ne sommes pas encore très connus sur l’ensemble du pays, ce qui explique notre besoin d’être présent sur les Salons et de disposer de belles références comme la toute dernière qui sera dévoilée par notre client dans les mois à venir. à ce jour nous sommes présent en France avec des installations dans les domaines du petfood, des graines pour oiseaux et de l’alimentation animale.

JDV : En tant que société Belge comment ressentez-vous le marché français comparé aux autres marchés sur lesquels vous êtes présent ?

Koen Verbrugge : En France il y a une offre importante dans le domaine des silos et les industriels semblent souvent méfiants à l’égard des constructeurs venus d’autres pays d’Europe. Alors qu’en Europe de l’Est, par exemple, si une solution vient d’Europe de l’Ouest, elle reçoit un bon accueil. Les industriels polonais estiment que nous avons de l’expérience et ils nous font confiance. Si l’on prend l’exemple de la Pologne, chez eux aussi le marché est concurrentiel, mais les industriels connaissent déjà notre système et ils sont convaincus des bénéfices qu’ils peuvent en retirer. Parallèlement, les industriels polonais communiquent très facilement pour faire connaître leurs réalisations.

JDV : Vous avez aussi un agent en Pologne ?

Koen Verbrugge : Oui nous avons actuellement deux agents dont un en Pologne et un en France. Notre défi pour l’avenir est d’établir un réseau d’agents partout en Europe.

JDV : Mis à part les silos fabriquez-vous d’autres matériels ?

Koen Verbrugge : Nous fabriquons seulement des extracteurs lamellaires qui permettent de doser le produit en sortie de silo. Installé au-dessus d’une benne peseuse, l’extracteur lamellaire s’ouvre pour laisser tomber le produit. Dès que la quantité déversée atteint presque le poids désiré, un système automatique va venir refermer les lamelles progressivement pour les clore totalement dès que le poids requis est atteint. Cette technique permet de réaliser rapidement des dosages précis. Cet extracteur lamellaire est le seul produit que nous fabriquons en interne en plus des silos, car sa conception est directement liée à la construction du silo.

JDV : Avez vous un rôle d’ensemblier qui prend également en charge les autres matériels qui entrent dans le process ?

Koen Verbrugge : Non, nous n’avons pas de rôle d’ensemblier. Par contre nous travaillons avec des ensembliers, des équipementiers, des Bureaux d’études qui peuvent décider d’intégrer nos silos dans certains des projets qui leurs sont confiés.

JDV : Mais vous n’avez aucun partenariat ?

Koen Verbrugge : Non, chacun est libre de choisir avec qui il veut travailler sur chacun des projets. Nous sommes juste distributeur de certains matériels d’un constructeur allemand pour les pays du Benelux. Nous offrons alors un service de proximité. Mais nous n’offrons pas ce service dans d’autres pays.

JDV : Comment se dessine l’avenir de SCE ?

Koen Verbrugge : L’an dernier, Gilbert Vanparys a laissé la gestion de la société à ses deux fils. Tous deux ont des ambitions pour le futur. Leur premier objectif est de consolider l’existant. Le second est de développer la société en se faisant connaître dans d’autres domaines que celui de l’alimentation animale. Parallèlement, l’entreprise veut étendre son implantation géographique en partant à la conquête de nouveaux pays. Pour cela, SCE va constituer un réseau d’agents locaux bien implantés sur leur territoire. Mais c’est un travail de longue haleine.

Propos recueillis par Gaël d’Argentré, Interview paru dans Le Jorunal du Vrac n°70: septembre/octobre 2009

Dohogne construit des silos à l’épreuve des explosions des poussières pour l’unité de production de granulés de bois de Delhez Bois SA à Amel en Belgique. Ci-dessus deux gros silos de stockage de sciure construits par Dohogne Système pour Delhez bois SA 2 x 2 500 m3.

Le marché des granulés bois explose ! La demande a triplé durant ces trois dernières années. En France et dans toute l’Europe, les granulés de bois représentent une voie de diversifications très prometteuses pour les industriels de la filière bois. Une trentaine d’entreprises viennent en France de créer le syndicat national des producteurs de granulés de bois (SNPGB), mais les fournisseurs d’énergie verte doivent savoir comme Delhez Bois à Amel en Belgique qu’il n’y a pas que la demande qui explose. Les silos de stockage de sciure sont sous la menace des déflagrations. Les poussières de bois sont génératrices d’atmosphère explosive (ATEX). À Theux, en Belgique, Dohogne, construit des silos qui résistent aux explosions.

Installée au coeur de la zone de Kaiserbaracke (le pôle bois belge), la société Delhez Bois SA rabote depuis 72 ans des bois résineux : pin, épicéa, mélèze, provenant des forêts des Ardennes, du plateau des Fagnes, de Scandinavie et depuis peu de Russie. La société écoule ses profilés auprès des menuiseries industrielles, des grandes surfaces de bricolage et des fabricants de mobiliers de jardin. Delhez Bois SA fait donc partie de ces entreprises industrielles qui ont construit leur réputation sur l’hyper spécialisation et la maîtrise d’un segment de cycle de fabrication. Durant des décennies, Delhez a confié à d’autres la valorisation de ses sous-produits. « Les panneautiers nous prenaient les copeaux, nous dépendions de leur bon vouloir », explique Frédéric Delhez le dirigeant de la société. « Depuis 1999 nous commercialisons des copeaux de bois comme litière pour chevaux », explique le petit fils du fondateur de l’entreprise familiale qui a lancé sa marque « Clean Box ». L’expérience aura servi de test à Delhez Bois SA pour lui permettre de s’intéresser au développement des « combustibles verts ». Les énergies de la biomasse ont le vent en poupe et sont promis à un bel avenir. En 2020, ils devront fournir 60 % des nouvelles énergies renouvelables que les pays de l’union se sont engagés à produire pour réduire les émissions des gaz à effet de serre. Mais Frédéric Delhez n’a pas attendu la signature du « paquet énergie-climat » par les gouvernements des 27 pour se lancer dans la production des granulés de bois. La demande commerciale s’était déjà fait sentir et le marché des « pellets » était mûr. Comme en 2006 nous avons entrepris de construire une nouvelle usine ainsi nous avions la place pour développer cette activité », explique l’industriel. La nouvelle usine fêtera son troisième anniversaire cet été mais elle a déjà 6 bougies pour ornement. Les silos sont indispensables car il n’est pas possible de presser directement les « fines » issues des raboteuses pour en faire des pellets. « Il faut tamponner les pics de production et mélanger les qualités de sciure», indique l’industriel. Ainsi les sciures vertes issues des sciages de grumes doivent être gérées à part. La série de silos a été conçue et construite par Dohogne System.

Les silos de l’aval qui stockent des granulés (2x 1 000 m3). La technique du boulonnage extérieur permettrait de les agrandir en cas de besoin.

Des silos modulaires

En amont de l’unité de pressage de pellets, le dispositif comprend deux silos de stockage de sciure vert de 12,5 m de diamètre et de 26 m de hauteur pour un volume de stockage de 2 500 m3. Ces silos sont équipés d’une galerie intérieure d’une hauteur de 3 m qui permet d’installer un système d’extraction par le haut. Les sciures passent ensuite par un séchoir et alimentent un silo de 500 m3 qui sert de stockage tampon. Ensuite la sciure sèche est envoyée, via un convoyeur, vers la presse à pellets, le produit fini est distribué, soit directement vers l’ensachage, soit via des convoyeurs, dans deux silos tampons d’une capacité de 1 000 m3 chacun. De ces silos tampons, les pellets sont envoyés vers un silo de chargement vrac d’une capacité de 250 m³. Un pont peseur a été placé sous ce silo et les opérations de chargement des camions sont protégées des intempéries par un bâtiment métallique bardé de 30 m de long construit et installé, également par Dohogne System. La technique de construction du fabricant belge, les panneaux boulonnés par l’extérieur présentent de nombreux avantages dans le cas de la fabrication de granulés. « C’est un système modulaire qui permet d’augmenter la capacité si le besoin s’en fait sentir », explique Frédéric Delhez.

Il suffit pour cela d’ajouter une rangée de panneaux, voire plus, pour gagner plusieurs dizaines de m3. Une modularité qui est particulièrement bien adaptée à de nouvelles activités comme les granulés bois où la visibilité n’était pas totalement assurée. En temps de crise, elle permet aussi de dimensionner le projet et l’investissement au plus juste tout en se réservant une possibilité d’agrandissement rapide si le succès est au rendez-vous. Du coté constructeur, Robert-Loïc Michoel insiste sur la capacité des silos Dohogne à résister aux explosions de poussières en ambiance confinée. « Le risque est souvent négligé, mais il est réel », rappelle l’industriel. « La question doit être prise avec sérieux, l’industrie du bois est particulièrement vulnérable », insiste le raboteur wallon même si en trois générations l’entreprise Delhez n’a jamais eu de déflagration à déplorer. Quoiqu’il en soit le silo de stockage des sciures sèches est le plus concerné. « Avec un taux d’humidité qui se situe entre 8 et 10 %, le risque d’explosion des sciures de granulés de bois est important et nécessite de prendre des précautions supplémentaires comme la pause d’un évent », développe Robert-Loïc Michoel. Ce dispositif situé dans le toit du silo s’ouvre en cas de surpression générée par une explosion. L’énergie peut alors s’échapper sans endommager l’installation. Dohogne System travaille sur ce point avec la société française Fike, basée dans le Val d’Oise, pour répondre aux exigences de la réglementation ATEX. Mais le constructeur belge va plus loin encore en proposant des silos dont la conception des structures offre une très grande résistance mécanique. « Même sans évents nos silos résistent à l’explosion. Au pire il n’y aurait que quelques panneaux endommagés qu’il est facile de remplacer », précise Robert-Loïc Michoel. Dohogne offre ainsi une double sécurité aux silos qui subissent des conditions ATEX. De quoi faire face sans nul doute à l’explosion du marché des granulés de bois, aussi bien au sens propre qu’au sens figuré.

Article de François Delaunay, paru dans le Journal du Vrac n°73, mai/juin2010

Le bois explosif

La violence des explosions des poussières de bois est spectaculaire et est visible dans l’éclatement des tôles de l’évent qui agit ici comme un fusible pour libérer l’énergie de la déflagration.

Depuis de nombreuses années Dohogne fabrique des silos protégés contre l’explosion en collaboration avec le bureau d’études Delta GC et la société Fike, fabriquant des évents. Dohogne a installé des dizaines de silos dans plus d’une trentaine de pays. Les silos construits par Dohogne ont eu à subir quatre explosions durant les 10 dernières années. Toutes concernaient le secteur du bois, stockage de copeaux et sciures. Deux ont eu lieu dans des silos qui ne disposaient pas d’évents. Néanmoins les structures ont résisté et les dégâts étaient minimes : tôles froissées et déchirées. Les 2 autres explosions ont eu lieu dans le même silo. Les évents ont dans ce cas parfaitement répondu à l’attente. Ainsi aucune déformation de tôles n’a été décelée et la stabilité du silo n’a pas été ébranlée. Le risque d’explosion est favorisé par le degré de confinement élevé. La “production” de poussières, inévitable dans l’activité des silos, peut en effet générer des atmosphères explosives (ATEX) susceptibles de provoquer des accidents meurtriers. En France l’accident d’Allouville-Bellefosse (76) fait figure de cas d’école. L’inflammation et l’explosion d’un nuage de poussières de bois a fait un mort et un blessé grave le 11 mai 2004 dans un atelier de fabrication. Pour protéger ses silos Dohogne met en œuvre différentes solutions qui permettent de limiter les surpressions importantes avec des évents bien dimensionnés. Ces dispositifs évacuent ainsi l’énergie de l’explosion avant qu’elle ne se transmette à d’autres zones à atmosphère explosible et provoque des accidents en cascade. Dans le cas des explosions de poussières, on cherche à éviter que le souffle d’une première explosion accidentelle mette en suspension des dépôts de poussières accumulées ailleurs et crée de nouvelles atmosphères explosibles. La technique Dohogne s’appuie aussi sur une longue expérience qui lui permet de calculer les caractéristiques de résistance mécanique des silos. « Non seulement nous pouvons garantir que nos silos résisteront à une explosion mais nous pouvons le prouver par des notes de calcul », insiste Robert-Loïc Michoel, qui dirige la société avec son père Michel.

Le bois ça explose ! Heureusement les silos Dohogne sont conformes à la réglementation ATEX et disposent d’un évent. De plus leur solidité mécanique leur permet d’encaisser les coups de canon sans frémir.

Dohogne System, le silo

Crée au début des années soixante avec pour spécialité la construction de silo agricole, Dohogne système s’est diversifié dans les années 80 vers l’industrie lourde aussi bien que le ciment, le plastique que le bois. Dohogne système emploi la technique du panneau en acier galvanisé. Boulonnés par l’extérieur, les panneaux offrent une paroi interne totalement lisse. Dohogne système emploie des tôles de 2 à 4 mm d’épaisseur et propose des capacités de silo allant de 60 à 2 500 m3. Le premier avantage de la technique du bolonnage extérieur est la facilité de mise en œuvre. Construits en usine, les panneaux des silos Dohogne système sont transportés sur des camions conventionnels. La technique permet de construire des silos sur des emplacements difficilement accessibles. Les temps d’installation des silos de Dohogne système sont réduits et peuvent ainsi simplifier facilement les chantiers des sites industriels. Dohogne System a investi dans de nouvelles machines (presse et plieuses) totalement automatiques qui permettent de réduire les temps de fabrication et ainsi de raccourcir les temps de fabrication des silos. « Nous avons la réputation d’être extrêmement réactif », annonce Michel Michoel, administrateur délégué.

DR Iteca Socadei

Iteca Socadei dispose d’une solution innovante pour le décolmatage dans les silos, trémies, tours de préchauffage en cimenterie, et plus généralement toute matière friable et poudres occasionnant des pertes de production. Le Vortex Blastair se connecte sur le réseau d'air comprimé existant et déclenche des tirs programmés de décolmatage, en toute sécurité pour le personnel.
Disponible en version Haute et Basse température, il a été conçu selon plusieurs objectifs précis :
- Une construction du corps en fonte permettant de faire face à des conditions d’utilisation difficiles (chaleur, poussières, etc.) ;
- Facilité de la maintenance grâce à un accès piston depuis le plateau arrière boulonné ;
- Un mécanisme interne tout aluminium, métal / métal rendant le Vortex Blastair fiable pour la version Haute Température ;
- Une solution économique permettant de conserver une capacité de stockage optimum et d’éliminer les arrêts de fours dus aux concrétions.
De plus, une construction utilisant une chemise aluminium remplaçable et un piston réversible (pour une double durée de vie) rend la maintenance facile et accessible en réduisant considérablement les opérations de maintenance et donc, les coûts qui en résultent. Les canons Vortex Blastair assurent un nettoyage préventif continu de vos unités de stockage. Un réseau de canons à air est généralement amorti en 1 année.