La société ISERCO, experte en matière de développement et de production d’équipements pour la production du vrac, est récemment intervenue au niveau des lignes de convoyage de l’un de ses clients du secteur sucrier. L’objectif était d’optimiser la production en fin de poste des opérateurs chargés du conditionnement du sucre.

Le métier d’ISERCO est d’intégrer des solutions de transfert, de dosage, de pesage ou de conditionnement des pulvérulents, à travers une gamme adaptée aux silos, big bags et sacs. Les produits proposés par la société évoluent en fonction des besoins des clients et des exigences imposées dans les différentes industries. Chaque équipement est pensé pour garantir un conditionnement ou un déconditionnement de big bag de manière ergonomique, et donc permettre une manipulation plus facile et sécurisée pour l’opérateur. L’entreprise met à profit son savoir-faire au service de nombreuses industries telles que l’agroalimentaire, la chimie ou le minéral. Chaque domaine d’activité possède des codes qui lui sont propres, et chaque entreprise a des besoins de manutention qui lui sont spécifiques, à l’image de l’entreprise du secteur sucrier qui a fait appel à ISERCO.

Mise en big bag du sucre

L’activité du client d’ISERCO est la fabrication de sucre en morceaux calibrés ainsi que la mise en boîte du produit. Dans le cadre de la modernisation d’une partie de son process de production, l’industriel a souhaité optimiser la production au moment de la fin de poste des opérateurs chargés du conditionnement. En fin de journée, le sucre restant sur la ligne de convoyage doit être mis en big bag afin qu’il ne sèche pas sur place et ne prenne pas en masse. Ensuite, il peut être réintroduit dans le process de production, ce qui limite tout gaspillage de produit.

Avant l’intervention d’ISERCO, le sucre broyé était d’abord déversé dans un chariot à roulettes, puis il était transféré dans un big bag par les opérateurs à l’aide d’une pelle. Afin d’améliorer le process, ISERCO a proposé une solution sur-mesure, qui se compose d’un ensemble d’équipements interdépendants. Il s’agit d’une installation comportant un chariot d’émottage à roulettes en inox, un système de transport pneumatique et une station de remplissage de big bag à commande électrique, munie d’une trémie tampon. La station de remplissage de big bag est livrée avec une charpente en acier.

De multiples contraintes

L’une des premières contraintes du projet était liée à l’implantation. Le chariot devait être facilement manœuvrable et compact car l’espace disponible sur place était relativement étroit. Ceci à cause de la présence d’un pylône proche de la machine de conditionnement, et de la place limitée sous le convoyeur.

Ensuite, l’industrie de l’alimentaire est soumise à des règles sanitaires strictes. L’industriel était tenu de choisir les matériaux et le traitement de surface des équipements en fonction de ces exigences. De plus, l’ensemble devait être facilement nettoyable. Des certificats alimentaires attestant de la conformité des matériaux aux normes alimentaires ont également été fournis.

Une autre contrainte était liée aux divers déplacements du chariot à roulettes entre quatre lignes de convoyage. De ce fait, un branchement facile à l’électricité était requis.

Enfin, dans un souci d’amélioration du process, le client souhaitait que la ligne puisse fonctionner de manière entièrement autonome. Une fois le chariot mis en place et les conditions initiales remplies, l’opérateur devait pouvoir mettre en route la vidange du convoyeur et remplir d’autres tâches à côté, sans crainte de bourrage de sucre dans la machine.

Le nouveau process de conditionnement

Du convoyeur jusqu’au big bag, le sucre parcourt un ensemble de plusieurs équipements reliés par transport pneumatique. Le sucre restant sur le convoyeur est d’abord dévoyé vers une tôle de glisse équipée d’un détecteur laser. La détection du sucre sur la tôle permet de faire démarrer l’émotteur installé sur le chariot. Elle met également en route un moteur vibrant pneumatique placé directement sur la tôle de convoyage. Le rôle de l’émotteur est de réduire le sucre en morceaux plus petits qu’à l’origine pour pouvoir traverser le transport pneumatique. La vitesse de l’émotteur est variable. Elle est gérée depuis un variateur de vitesse situé dans une armoire. Le transport pneumatique est mis en route via une sonde de niveau à barreau vibrant. Sa séquence est automatisée et paramétrable depuis une IHM (interface homme-machine). L’ensemble de l’appareillage est cautérisé et possède son propre arrêt d’urgence pour éviter tout risque d’accident.

Ensuite, le transport pneumatique transfère le sucre broyé vers une station de remplissage de big bag située à une dizaine de mètres de la partie convoyage. Le produit est déversé dans une trémie tampon permettant de stocker le sucre en attente de conditionnement. La détection de niveau haut de la trémie tampon est effectuée par une sonde de niveau à barreau vibrant. Une fois ce niveau atteint, l’émotteur du chariot et le transport pneumatique s’arrêtent. La vanne sous la trémie tampon s’ouvre et son contenu se vide dans un big bag. Ce dernier est mis en place manuellement par l’opérateur. L’étanchéité est garantie par un Clean Connect pneumatique se fermant par commande IHM. Ce système permet d’éviter toute émission de fines et de perte de produit. Il s’agit également d’un Clean Connect « double peau » permettant la connexion à un système d’aspiration. La détection du niveau haut dans le big bag est quant à elle effectuée par des sondes de niveau micro-onde. Une fois le niveau atteint, la vanne se referme automatiquement. Enfin, le big bag est évacué à l’aide d’une palette et d’un tire-palettes. Le contenu de ce big bag est ensuite utilisé pour la « refonte » et la fabrication de nouveaux morceaux de sucre.