RenCom mise sur un nouveau procédé d’extrusion du Renol

L’entreprise suédoise RenCom AB a pour vocation de fournir au secteur de la plasturgie des granulés en vue de leur transformation en bouteilles, matériaux d’emballage ou pièces moulées par injection. Après des essais en laboratoire, elle a opté pour la technologie d’extrusion à double-vis ZSK de Coperion.

 

Le Renol, un biomatériau thermoplastique utilisable comme substitut à base de ressources fossiles.

Afin de fournir l’industrie du plastique, RenCom transforme le lignite, qui est le biopolymère le plus répandu dans le monde et le moins utilisé, en un biomatériau fonctionnel et renouvelable baptisé « Renol ». À l’issue d’une campagne d’essais approfondis menée au laboratoire d’extrusion de Coperion à Stuttgart, RenCom et Coperion ont mis au point un nouveau procédé d’extrusion pour le RENOL, un matériau à base de lignite. L’utilisation de la technologie d‘extrusion double vis de ZSK permet de transformer le lignite en un biomatériau durable et réutilisable. Coperion a livré à RenCom une extrudeuse double vis ZSK, des doseurs gravimétriques, un système de granulation à joncs, un poste de vidage de sacs et un poste big bag. À la suite de sa récente mise en service, l’installation a pu commencer la production dans les délais prévus et permettra à RenCom de produire plus de 1 000 tonnes de Renol par an.

 

Extrudeuse double-vis ZSK.

Une solution d’avenir
La technologie brevetée de RenCom repose sur le lignite, un sous-produit de l’industrie du bois qui est transformé en un matériau à hautes performances, renouvelable et capable de remplacer le plastique. Le Renol peut être utilisé jusqu’à concurrence de 50 % dans des applications en feuille (sacs-cabas, film de paillage ou sachets de vente au détail), des applications du moulage par injection (meubles et pièces automobiles) et comme matériau de charge pour le gazon synthétique de terrain de football, en remplacement du caoutchouc toxique et non dégradable. Le matériau peut être mis en œuvre directement sur les installations de production existantes, sans aucune modification des machines et des méthodes. Avec une empreinte carbone et une consommation d‘eau très faibles, et grâce à ses excellentes propriétés mécaniques et physiques, le Renol se présente comme une solution très performante pour réduire l’utilisation des plastiques à base de ressources fossiles, voire les remplacer. En collaboration avec RenCom, Coperion a conçu un système d’extrusion complet, comprenant une extrudeuse ZSK Mv PLUS à deux vis co-rotatives et des équipements complémentaires. La gamme Mv PLUS de ZSK combine des vis à volume libre coordonné qui tournent à grande vitesse et avec un couple spécifique très élevé. Du fait de la grande profondeur du filet de vis, le matériau est soumis à une très faible sollicitation thermique et est traité sans agression.

 

Station de remplissage de big bags proposée par Coperion.

Un partenariat entre deux entreprises innovantes
Les essais réalisés au laboratoire de Coperion et la réalisation de la première ligne d’extrusion pour la production du Renol ont été l’élément déclencheur du partenariat réussi entre RenCom et Coperion. « C’est pour nous une grande satisfaction que d’accompagner cette entreprise dans son beau parcours d’innovation, a déclaré Peter von Hoffmann, directeur général de la division Machines de compoundage, Plastiques techniques et Applications spéciales de Coperion. Nous voyons un fort potentiel dans son produit à base de lignite puisqu’en remplaçant des plastiques issus de ressources fossiles, il permet de réduire l’empreinte carbone. Nous sommes fiers de contribuer à la fabrication des produits durables de cette entreprise. » Johan Verendel, directeur technique chez RenCom, commente quant à lui : « Notre fierté est d’avoir pu mettre en service l’extrudeuse ZSK. Nous sommes maintenant en mesure de produire le Renol en grandes quantités et de contribuer ainsi à répondre de manière significative aux défis liés à l’utilisation des plastiques à base de ressources fossiles. Nous sommes très heureux du lancement de cette production qui va nous permettre de fournir des centaines de tonnes de ce matériau à nos clients. »

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