Le conditionnement sous atmosphère modifiée, ou Modified Atmosphere Packaging (MAP), s’avère être une excellente option pour garantir la sécurité et la qualité des produits : un véritable levier de performance industrielle et commerciale. Mathias Elie, responsable commercial chez CETEC, témoigne.

LA TECHNIQUE DE L’INERTAGE EXISTE DEPUIS LONGTEMPS : QUELLE EST VOTRE ANALYSE DU MARCHÉ ACTUEL ?

Mathias Elie : Le conditionnement sous atmosphère modifiée, souvent appelé inertage, n’est ni une nouveauté, ni une technologie expérimentale. Il s’agit d’un procédé propre, maîtrisé et utilisé depuis plus d’un demi-siècle dans le secteur de l’agroalimentaire. Pourtant, les industriels semblent aujourd’hui en pleine redécouverte : alors que le procédé était historiquement réservé aux petits formats, notamment aux sachets, barquettes ou pots, il s’impose désormais dans les sacs de 25 kg et davantage. Cette évolution n’a rien d’un effet de mode. Elle découle d’un alignement inédit entre contraintes industrielles, exigences réglementaires, attentes clients et réalités logistiques. Les industriels prennent conscience que, très souvent, retirer l’oxygène, c’est retirer le problème : moins d’oxydation pour les produits alimentaires, moins d’insectes pour les céréales, moins de variations de qualité, et une promesse client mieux maîtrisée.

COMMENT EXPLIQUEZ-VOUS UN REGAIN CERTAIN POUR LE CONDITIONNEMENT SOUS ATMOSPHÈRE MODIFIÉE ?

M. E. : Si le conditionnement sous atmosphère modifiée a trouvé un nouveau terrain d’expression dans les grands sacs, c’est aussi parce que le monde industriel a profondément changé. Les flux logistiques se sont allongés, les marchés sont devenus globaux et les produits voyagent désormais dans des conditions parfois extrêmes : forte chaleur, humidité hors standard, délais douaniers, attentes en zone portuaire, etc. Dans ces situations, l’industriel perd une grande partie de sa maîtrise sur son produit, alors même que les clients exigent une qualité stable jusqu’au point d’utilisation. Par ailleurs, les réglementations ont évolué, avec des restrictions quant à l’usage de nombreux insecticides et conservateurs, longtemps utilisés pour protéger les produits. Les attentes sociétales ont aussi changé : les consommateurs et les donneurs d’ordre veulent des solutions propres, naturelles, dépourvues d’additifs. L’inertage répond parfaitement à ces attentes : il protège sans transformer.

POUVEZ-VOUS RAPPELER EN QUOI CONSISTE L’INERTAGE ? QUELLE EST LA MÉTHODE DE MISE EN OEUVRE ?

M. E. : Contrairement aux conservateurs chimiques, l’inertage n’ajoute rien au produit. Il se contente de remplacer l’air par un gaz neutre déjà présent dans l’atmosphère. L’azote, qui en constitue près de 78 %, est un gaz inerte, incolore, inodore, non toxique et non réactif. Il ne laisse aucun résidu et n’interagit pas avec le produit, ce qui en fait un vecteur de protection parfaitement naturel. L’objectif est de créer un environnement appauvri en oxygène, stable, favorable à la conservation et à la sécurité alimentaire. La méthode repose sur un principe simple : chasser l’air du sac en le saturant d’un gaz neutre ou en combinant un cycle de vide et une réinjection contrôlée. Il s’agit d’atteindre un niveau d’oxygène résiduel adapté à la sensibilité du produit, qui peut descendre jusqu’à 0,2 % pour des poudres très sensibles comme le lait infantile, ou se situer autour de 3 % pour des produits moins fragiles. Le sac doit ensuite être désaéré pour éviter l’effet ballon néfaste à la palettisation, mis en forme, puis fermé par plusieurs séquences de soudure assurant une étanchéité durable. Enfin, la qualité du processus repose sur un ensemble de contrôles réguliers : mesures d’O₂ en haut et en bas de sac, tests d’étanchéité visuels et destructifs, suivi des paramètres mécaniques et des consommations de gaz.

POURQUOI L’INERTAGE EST-IL PLUS DIFFICILE AVEC DE GRANDS SACS ?

M. E. : Ce qui paraît simple pour un petit conditionnement se complexifie dès lors qu’on applique le procédé avec de grands sacs. Un sac de 25 kg n’est pas équivalent à un sachet qu’on aurait multiplié par dix : il s’agit d’un objet technique avec une géométrie complexe, des zones mortes difficiles à balayer et une inertie importante dans la brassage interne du mélange air-gaz-produit. Les gradients d’oxygène, c’est à dire les différences de teneur en O₂ entre le haut et le bas du sac ou entre sa paroi et son coeur, y sont plus prononcés. À cela, s’ajoutent les contraintes réelles des lignes industrielles : la cadence, les changements de formats rapides, le peu de temps disponible pour injecter, balayer et désaérer. Dans ce contexte, l’inertage exige non seulement un procédé rigoureux, mais aussi une machine conçue pour lui, et non simplement adaptée.

QUELS SONT LES PRÉREQUIS POUR BIEN S’ÉQUIPER ?

M. E. : L’architecture technique de l’ensacheuse doit être pensée pour le gaz dès sa conception afin d’assurer une cinématique précise des mouvements servo-pilotés. L’injection doit cibler le fond de sac, sa tête ou le coeur du produit en fonction des postes : il faut donc un pilotage du mouvement mécanique des cannes d’injection et des réglages du gazage présents dans les recettes du produit conditionné. La désaération est primordiale, la fermeture doit comporter plusieurs soudures successives et être complétée d’un refroidissement sous pression pour stabiliser le scellage. Le conditionnement sous atmosphère modifiée ne tolère pas les demi-mesures : un seul maillon faible suffit à dégrader la performance globale, qu’il s’agisse d’oxygène résiduel instable, d’un ballonnement des sacs, d’une surconsommation de gaz ou de défauts de soudure. Ainsi, l’objectif est de remplacer des mouvements pneumatiques, mécaniques ou motorisés par des mouvements motorisés liés à un codeur : bien que la machine soit plus complexe, elle est plus précise et facile à piloter.

QUELS SONT LES POINTS D’ATTENTION POUR GARANTIR LA PERFORMANCE DE SON PROCÉDÉ ?

M. E. : Il est indispensable de structurer le processus autour d’une chaine d’actions maîtrisées. Le choix du sac, et plus particulièrement de ses matériaux, de sa barrière et de sa géométrie, sera déterminant. La machine jouera un rôle de chef d’orchestre et devra reproduire les séquences. L’exploitation doit s’appuyer sur des contrôles simples et réguliers : mesures d’oxygène, gabarit pour le gonflement des sacs, tests d’étanchéité. Enfin, chaque produit doit disposer d’une recette validée, testée et ajustée. C’est cette méthodologie qui permet de prouver la performance, non seulement au démarrage, mais aussi dans la durée.

EN QUOI L’INERTAGE DEVIENT-IL CLÉ DANS LA RELATION CLIENT ?

M. E. : Conditionner sous gaz neutre, ce n’est pas seulement prolonger la durée de conservation : c’est garantir la régularité d’un lot à l’autre, préserver les qualités organoleptiques, éviter le rancissement des graisses, stabiliser la texture, empêcher le développement d’insectes et limiter les variations internes. Pour les clients industriels, cela signifie moins de pertes, moins de litiges et une fiabilité accrue des livraisons. Cela apporte indéniablement une meilleure image de marque pour sa structure et une capacité à conquérir des débouchés exigeants, notamment à l’export. L’inertage permet à l’industriel de gagner durablement la confiance de ses clients.

QUE FAUT-IL EN RETENIR ?

M. E. : Lorsque l’inertage dans son ensemble est maîtrisé, les bénéfices dépassent largement le cadre initial de la conservation. Les lots sont plus homogènes, les pertes diminuent, les réclamations chutent, les cycles d’export deviennent plus sûrs, et l’entreprise améliore durablement sa rentabilité. Le sac de 25 kg, autrefois simple contenant logistique, devient alors un véritable emballage de conservation, un outil de maîtrise de la qualité et même un avantage compétitif. Dans un contexte où les marges sont serrées, où les distances s’allongent et où la sécurité alimentaire n’admet aucun compromis, l’inertage s’impose comme un investissement stratégique. Il transforme le conditionnement en un élément central de la performance industrielle et commerciale, capable d’assurer non seulement la qualité du produit, mais aussi la promesse faite au client.